Tuesday, November 18, 2014

QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG RÃNH TRƯỢT

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG RÃNH TRƯỢT


60 60b 60c 60d


Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên bao gồm tất cả các file 3D, xuất bản vẽ ra PDF, CAD, video mô phỏng cấu tạo + nguyên lý hoạt động+ THuyết minh

Giá: 400.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM0000060
Tải đồ án


 


CHƯƠNG I:PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT


I-1: Phân tích công dụng và chức năng của chi tiết càng rãnh trượt


Chi tiết càng rãnh trượt là một chi tiết dạng càng, nó có nhiệm vụ dịch chuyển các chi tiết khác như bánh răng, ly hợp…trong các cơ cấu máy và hộp số.


Chi tiết “càng gạt rãnh trượt” xét về hình dáng hình học cơ bản là một chi tiết dạng càng có 1 mặt chuẩn chính và 1 lỗ cơ bản. Theo bản vẽ đề tài, chi tiết có 1 lỗ cơ bản vuông góc với mặt chuẩn chính. Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là mặt đầu, 2 rãnh 38×18 bo cung R9 và mặt trong của lỗ , độ chính xác hình học và độ nhám bề mặt của chúng sẽ quyết định đến độ chính xác khi gia công, do đó các bề mặt này phải được gia công với độ chính xác và độ nhẵn bóng theo yêu cầu kỹ thuật.


 


I-2 : Phân tích vật liệu chế tạo của chi tiết


     Chi tiết “càng gạt rãnh trượt” là một chi tiết chịu tải tương đối nhỏ, làm việc trong điều kiện có va đập nhẹ, yêu cầu về vật liệu ở mức độ trung bình, do đó, ta chọn vật liệu làm chi tiết là gang xám với mác GX21-40.


Gang xám GX21-40có cơ tính trung bình, thích hợp để làm các chi tiết chịu tải trung bình và ít chịu mài mòn, thành phần hóa học :














Độ cứngCSiMnSP
1632,8-3 %1,5-3 %0,5-10 %<0,14 %0,1-0,2 %

 


  • Cơ tính của gang xám GX 15-32















Vật

liệu

Giới hạn

Bền ko(N\mm2)

Giới hạn

Bền uốn (N\mm2)


 

Giới hạn

Bền nn(N\mm2)

Độ giản

d (%)

Độ cứng

HB

Dạng grafit
GX21-40210400 µm8500,5163÷299Tấm

 


Gang xám có cơ tính trung bình nhưng có tính đúc tốt nên được sử dụng để chế tạo những chi tiết chịu tải trung bình và ít chịu mài mòn. Yếu tố ảnh hưởng gang xám:


+ Cấu trúc mạng tinh thể graphit dạng tấm, graphit càng dài => cơ tính càng giảm


+ Nền kim loại của gang: peclit có độ bền cao hơn ferit-peclit nền


ferit-peclit có độ bền cao hơn ferit .


  • Biện pháp nâng cao cơ tính :

+ Giảm lượng cacbon nằm trong khoản 2,2-2,5 %


+ Làm cho graphit nhỏ mịn , phân bố đều


+ Đưa thêm hợp kim vào => chống mài mòn , ăn mòn , rung động


+ nhiệt luyện : tôi và ram biến cứng bề mặt ở những nơi quang trọng của chi tiết.


I-3: Phân tích độ chính xác gia công :


Để đảm bảo cho quá trình làm việc của chi tiết, khi chế tạo cần đảm bảo những điều kiện kỹ thuật sau :


  1. a) Phaân tích ñoä chính xaùc veà kích thöôùc.

+ Caùc kích thöôùc coù chæ daãn


– Kích thöôùc Þ36±0.015


Ta coù :ø IT = 15 m. Theo baûng 1-TCVN 2244-77 coù CCX 6. Theo baûng 1.14-TCVN 2245-77 coù sai leäch cô baûn laø H,mieàn dung sai H7.Do ño Þ36H7


– Kích thöôùc 63±0.06


Ta coù :ø IT = 60 m. Theo baûng 1-TCVN 2244-77 coù CCX 7. Theo baûng 7-TCVN 2245-77 coù sai leäch cô baûn laø H, coù mieàn dung sai H8. Do ño 63H7.


– Kích thöôùc 184±0.23


Ta coù :ø IT =230 m. Theo baûng 1-TCVN 2244-77 coù CCX 8. Theo baûng 7-TCVN 2245-77 coù sai leäch cô baûn laø H, coù mieàn dung sai H8. Do ñoù 184H8.


– Kích thöôùc 22±0.02


Ta coù : IT = 50 m. Theo baûng 1-TCVN 2244-77 coù CCX 7. Theo baûng 6-TCVN 2245-77 coù sai leäch cô baûn laø H, coù mieàn dung sai H8. Do ñoù 22H7.


– Kích thöôùc 20±0.105


Ta coù : IT = 150 m. Theo baûng 1-TCVN 2244-77 coù CCX 8. Theo baûng 7-TCVN 2245-77 coù sai leäch cô baûn laø H, coù mieàn dung sai H8. Do ñoù 20H8.


– Kích thöôùc 54±0.06


Ta coù : IT = 60 m. Theo baûng 1-TCVN 2244-77 CCX 7. Theo baûng 7-TCVN 2245-77 coù sai leäch cô baûn laø H, coù mieàn dung sai H7. Do ñoù 80+0,3 = 80H12.


+ Caùc kích thöôùc khoâng chæ daãn


– Kích thöôùc 60±0.25 laø kích thöôùc khoaûng caùch xaùc ñònh giöõa hai beà maët ñaõ qua gia coâng neân coù caáp chính xaùc 12. Tra baûng 6 ta ñöôïc : es = 0,25 ; ei=–0,25 => IT = es – ei = 0,25– (–0,25) = 0,5mm =500 m.


– Kích thöôùc 90±0.25 laø kích thöôùc khoaûng caùch xaùc ñònh giöõa hai beà maët ñaõ qua gia coâng neân coù caáp chính xaùc 12. Tra baûng 6 ta ñöôïc : ES = 0,25 ; EI =0=> IT = ES – EI = 025 – (-0.25) = 0,5mm =500 m.


– Kích thöôùc 18±0,3 laø kích thöôùc khoaûng caùch xaùc ñònh giöõa hai beà maët ñaõ qua gia coâng neân coù caáp chính xaùc 12. Tra baûng 6 ta ñöôïc : es = 0,3 ; ei=–0,3 => IT = es – ei = 0,3 – (–0,3) = 0,6mm =600 m.


– Kích thöôùc 14±0,2 laø kích thöôùc khoaûng caùch xaùc ñònh giöõa hai beà maët ñaõ qua gia coâng neân coù caáp chính xaùc 12. Tra baûng 6 ta ñöôïc : ES = 0,2 ; EI =0.2 => IT = ES – EI = 0,2 –(-0.2) = 0,4mm =400 m.


  1. b) phaân tích ñoä chính xaùc veà hình daùng hình hoïc

– Ñoä khoâng troøn vaø truï cuûa loã 36±0.015 ≤ 0,02.


– Ñoä khoâng troøn vaø truï cuûa loã 9 ≤ 0,05.


  1. c) Phaân tích ñoä chính xaùc veà vò trí töông quan coù chæ daãn.

Dung sai ñoä vuông góc giữa mặt đáy và đường tâm 36±0.015 ≤0,05.


Dung sai ñoä song song giữa 2 đường tâm của 2 rãnh R9 ≤0,05.


Dung sai ñoä song song giữa 2 mặt đầu của 72 0,05.


  1. d) Ñoä chính xaùc veà tính chaát cô lí.

Maët A lỗ 36±0.015 coù ñoä nhaùm beà maët Ra 1.25 m. Tra baûng IV-3 trang 45 taøi lieäu dung sai laép gheùp ta ñöôïc caáp ñoä nhaùm beà maët laø caáp 6.


Maët,A,B,C coù ñoä nhaùm beà maët Ra 2.5 m. Tra baûng IV-3 trang 45 taøi lieäu dung sai laép gheùp ta ñöôïc caáp ñoä nhaùm beà maët laø caáp 7


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


CHƯƠNG II:XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI


II.1.Chọn dạng phôi :


Giới thiệu một số dạng phôi:


  • Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúcphụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết co hình dạng từ đơn giản đếnphức tạp (chi tiết của ta có hình dạng của chi tiết dạng hộp). Phương pháp đúcvới cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát,làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạnchế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàngloạt vừa.


  • Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao.


 


  • Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lụcgiác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạocác trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ốngvạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9÷12. Phôi


cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền


chọn phôi :


Theo yêu cầu của đề tài là chi tiết “càng gạt rãnh trượt” với vật liệu là gang xám GX15-32 có kết cấu không phức tạp, dựa vào dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa thì loại phôi cho chi tiết này là phôi đúc vì :


+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.


+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên chi phí đầu tư thấp.


+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa.


+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể.


chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo.


 


II-2. Phương pháp tạo phôi.


Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 30¸60% tổng chi phí chế tạo. Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bảo lượng dư gia công.


  • Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.

  • Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công.

Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây :


  • Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết .

  • Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.

  • Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.

  • Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp.

  • Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi.

Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết. Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:


II.2.1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ :


Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.


Loại phôi này có cấp chính xác IT16,IT17.


Độ nhám bề mặt: Rz=160µm.


II.2.2. Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:


Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao.


Cấp chính xác của phôi: IT15, IT16.


Độ nhám bề mặt: Rz=80 µm


 


II.2.3.Đúc áp lực.


Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao.


Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao.


 


II.2.4. Đúc ly tâm :


Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lõi.


Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.


Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.


Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.


II.2.5. Đúc trong khuôn kim loại.


Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát, đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc trong khuôn kim loại có , hình dáng gần giống với hình dáng cuả chi tiết ,phôi đúc chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn.


Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.


Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt.


II.2.6. Đúc trong khuôn mẫu chảy:


Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao. Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu .


II.2.7.Đúc liên tục:


Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán , vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích. Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt, không đúc được các vật phức tạp .


II.2.8.Đúc khuôn vò mỏng:


Đạt được độ bóng và chính xác cao,vật đúc ít rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi phí kim loại , quá trình đúc dễ cơ khí hoá tự động hoá. Chu trình làm khuôn dài, giá thành khuôn cao.


Căn cứ vào yêu cầu chế tạo và các phương pháp đã chọn trong quá trình chế tạo phôi trên đều áp dụngvào việc chế tạo phôi cho chi tiết được.Xem xét điều kiện trang bị trong nước cùng với trình độ tay nghề của công nhân hiện có cũng như chất lượng và loại sản xuất của chi tiết “càng gạt rãnh trượt “ ta chọn phương pháp “ĐÚC TRONG KHUÔN KIM LOẠI “ là hợp lý.


Với phương pháp chế tạo phôi này nó đảm bảo được các yêu cầu kĩ thuật, yêu cầu chính xác về kích thước và hình dáng của phôi , đảm bảo lượng dư gia công đều, nhằn tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình công nghệ đơn giản,giảm được thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo chi tiết, tăng năng suất lao động nhưngvẫn đảm bảo số lượng và chất lượng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ.


II.3. Tra lượng dư khi gia công:


phôi đúc trong khuôn kim loại có thể đạt cấp chính xác IT13÷IT15


và độ nhám bề mặt Rz80. Lượng dư của các bề mặt được tra dựa vào bảng 3.14 – SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – tập 1.


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


CHƯƠNG III:XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT


 


Việc xác định quy mô và tổ chức sản xuất cho chi tiết là quan trọng cho các bước làm việc tiếp theo. Nếu xác định không đúng nó sẽ ảnh hưởng đến việc lập quy trình công nghệ theo nguyên tắc nào và đảm bảo cho sản lượng hàng năm của chi tiết hay không.


Để đảm bảo sản lượng hàng năm của đề tài giao phải xác định dạng sản xuất, từ đó làm cơ sở để ta thiết kế quy trình công nghệ và đồ gá cùng các trang thiết bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành mà vẫn đảm bảo chất lượng và sản lượng sản phẩm. Muốn xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết.


 


Sản lượng của chi tiết gia công .


+ Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công được tính theo công thức :


N   =   N1 . m . (1+a/100) .(1+b/100)


Trong đó :


N : Số chi tiết sản xuất trong năm.


N1 : Số sản phẩm sản xuất trong một năm (theo kế hoạch của đề tài ).


N1 = 10000 chiếc /1 năm.


m : số chi tiết trong sản phẩm. m = 1.


a : số % chi tiết phế phẩm; thường a = 3 ¸6% lấy a = 5%.


b : số % chi tiết chế tạo dự trữ . thường b =5¸7%. Chọn b = 6%.


Thay vào công thức ta có:


N = 15000 . 1. (1 + 5/100).(1+6/100)


N = 16695 (chi tiết / 1 năm).


Tính trọng lượng chi tiết.


  1. Tính troïng löôïng chi tieát.

Ta tieán haønh chia chi tieát ra nhieàu phaàn nhoû ñeå tính toaùn, sau ñoù toång caùc theå tích ñoù laïi, ta ñöôïc troïng löôïng cuûa chi tieát.


Goïi laø toång theå tích cuûa caùc theå tích nhoû ñöôïc chia treân chi tieát. Sau ñaây laø theå tích töøng phaàn :


V1 = Vhcn1 = = 90x60x22 = 118800mm3 .


V2 = Vhcn2 + V 18   = 18x20x22 + 3.14×92x22=13515,48mm3 .


V3 = Vhình thang = 14x164x(72+54):2 = 144648 mm3


V4 =Stgxh =(42x128x18):2= 48384 mm3


V5 = V 72 = = 3.14×362x63= 256374,72 mm3


V6 = V 36 = = 3.14×182x63 = 64093,68 mm3


Vaäy:


= V1 – 2V2 + V3 – V4 + V5 +V6 – . V5


= 118800 – 2.13515,48+144648-48384+256374,72+64093,68 – . 256374,72


= 451529,28mm3 = 0,45152928 dm3


=> troïng löôïng chi tieát :


G = = 7,3 0,45152928 = 3,296 kg


Trong ñoù laø troïng löôïng rieâng cuûa gang xaùm.


V laø theå tích cuûa chi tieát.


G laø troïng löôïng chi tieát.


Trong ngành chế tạo máy người ta phân biệt các sản xuất như sau :


 


+ Sản xuất đơn chiếc.


+ Sản xuất hàng loạt.


+ Sản xuất hàng khối.


 


Ta có bảng II :


BẢNG ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:


 




























 

 


Dạng sản xuất


 


 

Q1 trọng lượng
> 200 Kg(4 – 200) Kg< 4 Kg
Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
     Đơn chiếc< 5< 10< 100
     Hàng loạt nhỏ55 -10010 -200100- 500
     Hàng loạt vừa100- 300200 – 500500 -5000
     Hàng loạt lớn300 -1000500 -50005000 – 50000
     Hàng khối> 100> 5000>50000





 


Dựa theo bảng xác định dạng sản xuất trên để xác định dạng sản xuất cho chi tiết “càng rãnh trượt ”.


Chi tiết của đề tài có trọng lượng Q = 3,296 kg, sản lượng hàng năm 16695 chi tiết, theo bảng trên ta xác định dạng sản xuất là loạt lớn .


 


 


CHƯƠNG IV:THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG


  1. 1.Đường lối công nghệ:

Do dạng sản xuất là loạt lớn do đó việc lập quy trình công nghệ cho chi tiết “càng rãnh trượt” hợp lý có ý nghĩa quan trọng . Nó ảnh hưởng tới năng suất lao động và chất lượng sản phẩm.


Thực tế quy trình công nghệ được xây dựng trên nguyên công hay một số nguyên công trong trường hợp có nhiều dao hoặc trên máy có phạm vi rộng tức là quy trình công nghệ được phân ra thành nhiều nguyên công đơn giản, ít bước công nghệ. Trong một số nguyên công dùng máy vạn năng kết hợp với một số thiết bị chuyên dùng hoặc máy chuyên dùng đơn giản để chế tạo.


Nguyên tắc khi thiết kế nguyên công là phải đảm bảo năng suất lao động và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, các bước gia công, thứ tự các bước công nghệ. Vì vậy ta phải dựa vào dạng sản xuất, đường lối công nghệ để chọn sơ đồ nguyên công cho phù hợp. đối với dạng sản xuất đơn chiếc thì gia công tập trung cho một vị trí hay một vài vị trí sử dụng đồ gá vạn năngkết hợp các nguyên công còn lại. Với dạng sản xuất hàng loạt vừa ta phải dựa trên nguyên tắc phân tán nguyên công có thể gia công trên nhiều vị trí và dùng đồ gá chuyên dùng và một số nguyên công nào đó có thể gia công làm nhiều bước.


Với dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối các nguyên công được tách ra và gia công cơ ở nhiều vị trí khác nhau và có thể gia công bằng nhiều dao hoặc tổ hợp dao. Chi phí cho các dụng cụ là tương đối cao.


Vậy với yêu cầu của đề tài được giao, dạng sản xuất là loạt lớn do đó đường lối gia công công nghệ cho chi tiết “càng rãnh trượt” là phân tán nguyên công, đồ gá sử dụng ở đây là đồ gá chuyên dùng.


  1. 2.Gia công chuẩn bị phôi.

Do dạng sản xuất là sản xuất loạt lớn lên việc gia công chuẩn bị phôi là việc đầu tiên của quá trình gia công cơ, cần chuẩn bị phôi vì :


Phôi được chế tạo ra có chât lượng bề mặt xấu so với yêu cầu như xù xì, rỗ nứt. Tình trạng đó làm cho dụng cụ cắt nhanh bị mòn, nhanh hỏng, chế độ cắt khi gia công bị hạn chế nhiều, đồng thời dễ sinh ra va đập, rung động làm giảm nhanh độ chính xác của các thiết bị, máy móc. Sai lệch hình dáng hình học của phôi lớn do tính in dập khi gia công để đạt yêu cầu của chi tiết cần phải cắt bằng nhiều lần và bằng nhiều dao làm cho thời gian gia công kéo dài , chi phí lớn.


Do đó để khắc phục khi đó ta phải dùng bề mặt thô của chi tiết cần phải gia công chuẩn lại phôi,


Gia công chuẩn bị phôi thường là : làm sạch phôi , nắn thẳng phôi, gia công bóc vỏ.


Tuỳ thuộc vào dạng phôi yêu cầu cần đạt của chi tiết gia công mà dùng nguyên công gia công chuẩn bị phôi thích hợp nhất, không nhất thiết phải qua các công việc nói trên.


Căn cứ vào yêu cầu nói trên kết hợp với việc xem xét điều kiển trang bị , hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết, phương pháp tạo phôi dạng sản xuất cho chi tiết ta chọn phương án gia công chuẩn bi phôi sau:


– Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.


– Làm sạch ba via bằng dũa.


– Đối với mặt được ta chọn làm chuẩn thô ta có thể mài sơ bộ lớp vỏ trên.


– Các mặt bên của chi tiết không được gia công được mài nhẵn bằng máy mài tay hoặc máy mài hai đáhoặc cũng có thể dùng dũa để dũa sạch.


Hình 4.1.1 Bản vẽ chi tiết và chỉ dẫn các bề mặt gia công


 


  1. 3. Trình tự các nguyên công

Phương án 1:


– Nguyên công I : Phay mặt C


– Nguyên công II : Phay mặt A, B


– Nguyên công III : Khoét, doa và vát mép lỗ


– Nguyên công IV: Phay 2 rãnh 38×18 cung bo R9


– Nguyên công V: Vát mép lỗ


 


Phương án 2 :


– Nguyên công I : Phay mặt C


– Nguyên công II : Phay mặt A, B


– Nguyên công III : Khoét, doa và vát mép lỗ


– Nguyên công IV : Khoan 4 lỗ


– Nguyên công V: Phay 2 rãnh 38×18 cung bo R9


– Nguyên công VI: Vát mép lỗ



QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG RÃNH TRƯỢT
Posted by at

No comments:

Post a Comment

Subscribe to: Post Comments (Atom)