Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt
Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên bao gồm tất cả các file 3D, xuất bản vẽ ra PDF, CAD, video mô phỏng cấu tạo + nguyên lý hoạt động+ THuyết minh
Giá: 400.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM0000039
Tải đồ án
Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.Công dụng của chi tiết :
– Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiết gắn vào với nó, nó chuyền động được nhờ một trục gắn vào lỗ làm việc chính có đường kính = 10mm.
– Độ vuông góc giữa đường tâm của lỗ và mặt đầu cần phải được bảo đảm.
2. Các yêu cầu kỹ thuật :
– Độ nhám bề mặt:
+ Lỗ có = 10mm làm việc chính có độ nhám bề mặt tương đối
Ra= 2.5m
+ Các bề mặt 2-3-4-5-6-7-8-9-10-11 có độ nhám Rz= 20m
+ Các bề mặt còn lại không gia công có Rz= 80m
+ Các góc lượn R= 2mm
-Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác IT15
3. Vật liệu chi tiết:
– Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 15-32, ta có các thông số sau :
· Giới hạn bền kéo 150 N/mm2
· Độ giãn dài 0,5%
· Giới hạn bền uốn 320 N/mm2
· Giới hạn bền nén 600 N/mm2
· Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
· Dạng grafit: tấm nhỏ mịn
Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo
Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
– Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức (sch Cơ sở cơng nghệ chế tạo my (ĐHSPKT.HCM) :
N = N0 . m.(1 + /100).(1 + /100) (chiếc/ năm)
Trong đó:
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
= 10 – 20% : số % chi tiết gối đầu kế hoạch, chọn = 10%
= 5 – 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.
Ta chọn =5%.
N0 =10000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
Ta được:
N = 10000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chiếc/ năm).
Hình 2.1 : Sơ đồ chỉ dẫn khi tính thể tích của chi tiết
2. Khối lượng chi tiết :
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V. (kg)
Q: trọng lượng chi tiết (kg)
V: thể tích của chi tiết ()
: trọng lượng riêng của vật liệu.
Vật liệu chế tạo chi tiết là GX 15 – 32 có = (6,8 ÷ 7,4 )kg/
Ta tính được V= 0.153
Q= 0.153.7= 1,071kg.
3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó
· Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết , tra [5, trang 24, bảng 2.1] ta xác định gần đúng dạng sản xuất là loạt vừa .
· Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn định và lặp lại , sử dụng máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) mới đem lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật.
Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Dạng phôi :
– Chi tiết dạng càng, hình dạng tương đối đơn giản, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, phương pháp chế tạo phôi là đúc hoặc phôi miếng.
* Phương án 1: Chọn phôi miếng.
– Ưu điểm: rút ngắn thời gian chế tạo phôi, cơ tính tốt.
– Nhược điểm: lượng dư gia công lớn, khĩ gia cơng tạo hình.
* Phương án 2: chọn phôi đúc.
– Ưu điểm: Việc chế tạo khuôn dễ dàng, lượng dư gia công ít hơn phôi miếng.
– Nhược điểm: thời gian chế tạo phôi kéo dài, cơ tính kém.
Qua hai phương án trên em chọn phương án 2 để tạo phôi.
2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:
-Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15-32 dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
+ Lượng dư cho các bề mặt: 2 mm
+ Góc thoát khuôn bằng 30 .
+ Bán kính góc lượn R = 2 mm
3.Bản vẽ phôi:
– Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
– Các góc lượn lấy R = 2 mm
– Góc thoát khuôn lấy bằng 30
– Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng.
– Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là
(ghi trên bản vẽ phôi).
– Độ nhám Rz = 80 m
· Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:
Hình 3.1 :Bản vẽ chi tiết lồng phôi
Chương III: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
Hình 4.1 : Hình vẽ đánh dấu bề mặt cần gia công
1. Chọn chuẩn công nghệ
· Dùng bề mặt 1 v 7 làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên.
· Dùng bề mặt 13 và 6 làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo.
2. Chọn trình tự gia công các bề mặt
1. Mục đích :
– Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc,vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
2. Nội dung :
2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
– Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt sau như : phay, khoan, doa…
2.2 Lập quy trình công nghệ:
BẢNG NGUYÊN CÔNG
Thứ tự nguyên công Bề mặt gia công Bề mặt định vị Máy công nghệ
1. Làm sạch phôi
2. Phay mặt 6 và 13 Mặt 1: 3 bậc
7: 2 bậc
11: 1 bậc 6H11
3. Phay mặt 1 Mặt 13: 3 bậc
3: 2 bậc
6: 1 bậc 6H11
4. Phay mặt 3 Mặt 1: 3 bậc
13: 2 bậc
6: 1 bậc 6H11
5. Phay mặt 11 và 9 Mặt 13: 3 bậc
1: 2 bậc
6: 1 bậc 6H11
6. Phay mặt 12 Mặt 13: 3 bậc
1: 2 bậc
6: 1 bậc 6H11
7. Phay mặt 7 Mặt 13: 3 bậc
1: 2 bậc
6: 1 bậc 6H11
8. Khoan, Taro 8,10 và 14 Mặt 13: 3 bậc
1: 2 bậc
6: 1 bậc 6H11
9. Khoan, Doa 2 Mặt 1: 3 bậc
13: 2 bậc
6: 1 bậc 2M118
10. Phay mặt 4 và 5 Mặt 1: 3 bậc
7: 2 bậc
6: 1 bậc 2M118
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt
No comments:
Post a Comment