Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân đồ gá
Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên bao gồm tất cả các file 3D, xuất bản vẽ ra PDF, CAD, video mô phỏng cấu tạo + nguyên lý hoạt động+ Sơ đồ nguyên công, đồ gá + THuyết minh
Giá: 400.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM0000064
Tải đồ án
LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng Xã Hội Chủ Nghĩa. Trong đó ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực. Từ những yêu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là sinh viên chuyên ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy em luôn thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp, cũng như trong sản xuất.
Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc . Như chúng ta đã biết mọi máy móc trong các nghành như Ôtô, Tầu thuỷ, Dệt may, Điện thì mọi máy móc đều được lắp ghép từ các chi tiết máy mà ra, do đó để có thể hiểu và thiết kế được máy móc chúng ta cần biết được phương pháp tính toán và thiết kế công nghệ để chế tạo ra các chi tiết máy đó. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn, còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Mà môn học “Công nghệ chế tạo máy” là môn nghiên cứu, tính toán và thiết kế các chi tiết máy nhằm đạt được những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc hết sức quan trọng, không thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí.
Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã được thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân đồ gá” dưới sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Xuân Thắng, với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy, cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành đồ án.
Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên em rất mong các thầy cùng toàn bộ các bạn sinh viên có kinh nghiệm chỉ bảo thêm để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin trân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Trung tâm thực hành và gia công cơ khí đặc biệt là dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Nguyễn Xuân Thắng đã giúp em hoàn thành đồ án này.
Hưng yên, Ngày 06 Tháng 06 Năm 2013
Sinh viên thực hiện
Phan Văn Thọ
CHƯƠNG I:PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT
Đồ gá là trang bị công nghệ cần thiết trong quá trình gia công ,kiểm tra và lắp ráp sản phẩm cơ khí.Trong các loại đồ gá được sử dụng thì đồ gá gia công chiếm tới 80-90%
Đồ gá gia công tạo điều kiện mở rộng khả năng làm việc của máy công cụ,giảm thời gian phụ vì gá đặt phôi nhanh gọn ,giảm thời gian máy vì có thể gá đặt nhiều phôi để gia công đồng thời ,góp phần hạ giá thành sản phẩm ,giảm nhẹ sức lao động khi gá đặt phôi gia công .
Chi tiết thân đồ gá là phần quan trọng nhất của đồ gá gia công , thân đồ gá có khoan các lỗ lắp ghép . Thân đồ gá được lắp chặt trên băng máy nhờ các bulông, thân đồ gá dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết gia công(cơ cấu định vị và kẹp chặt được lắp trên đồ gá) nhằm xác định vị trí chính xác giữa phôi gia công và dụng cụ gia công,đồng thời giữ vị trí ổn định trong khi gia công.
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi
Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :
C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00
S < 0,12 P =0,05 – 1,00
[d]bk = 150 MPa
[d]bu = 320 MPa
Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công. Nó có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.
- Bề mặt làm việc chủ yếu của Đồ gá là các mặt phẳng, mặt trong của lỗ và các bề mặt ngoài.
– Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình của chi tiết thân đồ gá như sau:
+ Chi tiết thuộc dạng chi tiết dạng hộp.
+ Chi tiết đòi hỏi độ vuông góc giữa các mặt phẳng với nhau và giữa tâm lỗ và mặt đầu của lỗ.
+ Kết cấu của hộp phải được đảm bảo khả năng cứng vững.
+ Ta thấy thân đồ gá với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi đúc và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc trong quá trình gia công.
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
+ Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
+ Kết cấu thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
+ Nguyên công đầu tiên gia công mặt đáy để làm chuẩn cho chi tiết và là chuẩn để gia công các bề mặt khác.
CHƯƠNG II:XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Việc xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết là một việc làm quan trọng cho các bước làm việc tiếp theo . Bởi nếu xác định dạng sản xuất không đúng sẽ ảnh hưởng đến việc lập quy trình công nghệ, ảnh hưởng đến sản lượng hàng năm của chi tiết và ảnh hưởng đến chi phí ban đầu để gia công chi tiết.
Để đảm bảo sản lượng hàng năm và sản phẩm của đề tài được giao một cách chính xác ta phải xác định dạng sản xuất, từ đó làm cơ sở thiết kế quy trình công nghệ đồ gá, cùng những trang thiết bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành, năng cao chất lượng và sản lượng cho sản phẩm. Muốn vậy, trước hết ta phải xác định sản lượng hàng năm cho chi tiết và trọng lượng của chi tiết đó.
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :
N = N1.m (1+)
Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (16000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)
a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3-:-6) %
b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ b =(5-:-7)%
Vậy N = 16000.1(1 +)= 17600 chi tiết /năm
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q1 = V.g (kg)
Trong đó:
Q1- Trọng lượng chi tiết
g – Khối lượng riêng của vật liệu,chọn =7 kg/
Bảng 1.Khối lượng riêng của một số vật liệu
| Tên vật liệu | Thép | Gang dẻo | Gang xám | Nhôm | Đồng |
| (kg/dm3) | 7,852 | 7,2 – 7,4 | 6,8 -7,4 | 2,6 – 2,8 | 8,72 |
V – Thể tích của chi tiết
Hình 2.1 Sơ đồ tính thể tích chi tiết
V= V1+V2+V3-V4
V1-Thể tích khối thân chính V1= 300.150.19=855000
V2-Thể tích hai bên V2=2.20.73.150 = 438000
V3-Thể tích hai bên bắt bu lông V3=2.20.150.40=240000
V4-Thể tích các lỗ V4=2. é.+2. é.=709,64
Vậy thể tích chi tiết là :
V =855000+438000+240000-709,64 =1532290 =1.54 dm3
Vậy Q1 = V.g = 1,54.7= 10,78(kg)
|
Dạng sản xuất
| Q1 trọng lượng | |||
| > 200 Kg | (4 – 200) Kg | < 4 Kg | ||
| Sản lượng hàng năm trong chi tiết . | ||||
| Đơn chiếc | < 5 | < 10 | < 100 | |
| Hàng loạt nhỏ | 55 -100 | 10 -200 | 100- 500 | |
| Hàng loạt vừa | 100- 300 | 200 – 500 | 500 -5000 | |
| Hàng loạt lớn | 300 -1000 | 500 -5000 | 5000 – 50000 | |
| Hàng khối | > 100 | > 5000 | >50000 | |
Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối.
CHƯƠNG III:XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Trong sản xuất có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau, tuỳ từng điều kiện cụ thể của từng dạng sản xuất và điều kiện sản xuất của từng nhà máy mà ta có phương pháp tạo phôi khác nhau. Điều cần chú ý khi chọn phôi là phôi phải có hình dáng gần giống như chi tiết cần gia công, như vậy sẽ giảm được các bước công nghệ, nguyên công cần thiết và lượng dư gia công không cần thiết . Từ đó sẽ giảm được chi phí ban đầu giảm giá thành sản phẩm sau này. Có rất nhiều cách chế tạo phôi khác nhau như phôi thép thanh, phôi thép cán, phôi dập , phôi rèn tự do, phôi đúc…
3.1. Chọn dạng phôi:
Dựa vào bản vẽ ta thấy chi tiết thân đỡ có cấu tạo tương đối đơn giản. Vật liệu là gang xám nên có tính đúc tương đối tốt ( tính chảy loãng tốt ) chính vì lý do như vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
3.2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:
- Các phương pháp đúc:
* Đúc trong khuôn kim loại:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
* Đúc áp lực
Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao.
Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao.
*Đúc ly tâm
Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lõi.
Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.
Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.
Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
* Đúc trong khuôn mẫu chảy.
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao. Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu.
*Đúc liên tục.
Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán, vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích. Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt, không đúc được các vật phức tạp .
* Đúc khuôn vỏ mỏng.
Đạt được độ bóng và chính xác cao, vật đúc ít rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi phí kim loại, quá trình đúc dễ cơ khí hoá tự động hoá. Chu trình làm khuôn dài, giá thành khuôn cao.
- Phương pháp đúc chi tiết thân đỡ:
Thân đồ gá có khối lượng trung bình và dạng sản xuất hàng khối nên ta chọn phôi đúc trong khuôn kim loại. Đúc trong khuôn kim loại có những ưu điểm sau:
– Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá tự động hoá cao.
– Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các phương pháp tạo phôi khác.
– Cơ tính của vật đúc cao, tuổi bền kim loại cũng cao.
– Đúc trong khuôn kim loại cho phép nâng cao năng suất và tránh những sai hỏng trong khi tạo phôi.
Kết luận :
Qua phân tích những ưu, nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôi ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại để chế tạo phôi. Ngoài những ưu điểm của phương pháp này còn phù hợp với điều kiện sản xuất, yêu cầu chất lượng phôi đúc và thoả mãn yêu cầu về kinh tế và năng suất.
Hình 3.1 Bản vẽ chi tiết lồng phôi
CHƯƠNG IV:THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
4.1. Xác định đường lối công nghệ :
Trong quá trình sản xuất việc xác định quy trình sản xuất là hết sức quan trọng sao cho quy trình công nghệ mà thiết kế phải đảm bảo chính xác và chất lượng gia công ,đồng thời phải đảm bảo tăng năng suất lao động và giảm giá thành . Quy trình công nghệ phải đảm bảo được sản lượng đề ra.
Do sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
- 3. Trình tự các nguyên công
Phương án 1:
– Nguyên công I : Phay mặt đáy
– Nguyên công II : Phay 2 vấu lồi
– Nguyên công III : Phay mặt phẳng trên C
– Nguyên công IV: Khoan ,doa 2 lỗΦ16
– Nguyên công V : Khoan, khoét ,doa 2 lỗΦ14
– Nguyên công VI : Khoan và taro 2 lỗ M10
– Nguyên công VII: Khoan và tarô 4 lỗ M6
– Nguyên công VIII: Phay rãnh chữ U,và rãnh then
– Nguyên công IX: Khoan và taro 2 lỗ M6
– Nguyên công X: Khoan- Khoét-Doa 2 lỗ Φ16
Phương án 2:
– Nguyên công I : Phay mặt đáy
– Nguyên công II : Phay 2 vấu lồi
– Nguyên công III : Phay mặt phẳng trên C
– Nguyên công IV: Khoan ,doa 2 lỗΦ16
– Nguyên công V : Khoan, khoét ,doa 2 lỗΦ14
– Nguyên công VI : Khoan và taro 2 lỗ M10
– Nguyên công VII: Khoan và tarô 4 lỗ M6
– Nguyên công VIII: Phay rãnh chữ U,và rãnh then
– Nguyên công IX: Khoan và taro 2 lỗ M6
– Nguyên công X: Khoan- Khoét-Doa lỗ Φ16 thứ 1
– Nguyên công XI: Khoan- Khoét-Doa lỗ Φ16 thứ 2
Thiết kế quy trình công nghệ chi tiết thân đồ gá
No comments:
Post a Comment