Thiết kế máy nghiền bi ướt
Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_TKM0000018
Tải đồ án
CHƯƠNG I
GIỚI THIỆU SẢN PHẨM VÀ QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT
1.1 KHÁI NIỆM VỀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN
Nghiền là quá trình giảm kích thước của hạt từ kích thước ban đầu đến kích thước sử dụng theo yêu cầu công nghê, hạt vật liệu phải qua nhiều công đoạn để đạt được chất lượng sản phẩm đồng điều mà không tốn nhiều công sức và năng suất cao.
1.2. GIỚI THIỆU SẢN PHẨM
Ngày nay trong các công trình xây dựng dân dụng và công nghiệp, gạch men ceramic được sử dụng rộng rãi và ngày càng phổ biến. Trong đó gạch men ngoài tác dụng chống thấm nước, còn làm tăng tuổi thọ của công trình và tính thẩm mỹ.
Đất nước ta đang trong thời kỳ xây dựng và phát triển mạnh mẽ, tốc độ xây dựng cơ sở hạ tầng phát triển nhanh, vì vậy yêu cầu sử dụng gạch men cho công trình xây dựng ngày càng cao, số lượng lớn, chất lượng phải đảm bảo, mẫu mã thay đổi phong phú sao cho phù hợp với yêu cầu người tiêu dùng.
Để đáp ứng nhanh chóng gạch men cho các cong trình xây dựng trong cả nước nói chung, hiện nay có hiều địa phương đã và đang xây dựng và sản xuất gạch men ceramic nhằm đáp ứng cho địa phương mình và khu vực lân cận. Riêng ở khu vực miền trung, ngoài nhữnh sản phẩm nhập từ Hoa Kỳ, Italia , Trung Quốc …các sản phẩm gạch men còn được sản xuất ở đà nẵng, huế , quảng nam, quy nhơn …được đánh giá có chất lượng tốt, đã và đang chiếm lĩnh thị trường.
Để sản xuất ra một viên gạch men phải qua nhiều công đoạn sản xuất bắt đầu từ nguyên liệu thô gồm có : đất sét, tràng thạch và các chất phụ gia 3TPP, Acumer.
Trong quy trình công nghệ, nghiền là khâu chuẩn bị nguyên liệu cho sản phẩm gạch men ceramic, nó đóng vai trò quang trọng và khâu quyết định đến chất lượng của sản phẩm, bột liệu yêu cầu phải có độ mịn cao, đúng kích thước quy định. Vì vậy để độ mịn theo yêu cầu ta phải chọn phương án nghiền như thế nào để đáp ứng đầy đủ những yêu cầu kỹ thuật và chất lượng sản phẩm làm ra.
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GẠCH MEN CERAMIC
1.3. LÝ THUYẾT VỀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN
Nghiền là quá trình phân chia các vật thể rắn thàmh nhiều phần nhỏ. Để làm cho kích thước của nguyên liệu cần thực hiện công và khử lực hút giữa các phần tử của nó và tạo ra diện tích mới của vật liệu.
Độ nghiền là tỷ số cuả đường kính D trước khi nghiên và đường kính d sau khi nghiền.
Ta có : I=; trong đó I là độ nghiền.
Dựa vào độ nghiêngta phân làm nhiều loại nghiền khác nhau: nghiền thô, nghiền trung bình, nghiền nhỏ, nghiền mịn, nghiền keo như sau:
Dạng `nghiền D (mm) d (mm) I
Thô 15001250 25025 36
Trung bình 15025 255 410
Nhỏ 255 51 525
Mịn 51 10.05 Đến 100
Keo 0.20.1 Đến 10 Đến 1000
1.4. CÁC TÍNH CHẤT CỦA VẬT LIỆU
1.4.1. Đặc điểm của vật liệu đưa vào nghiền
-Vật liệu đưa vào nghiền gồm :
+ Đất sét.
+ Tràng thạch.
+ Nguyên liệu gầy.
+ Các chất phụ gia : 3TPP, Acumer.
+ Nước.
-các loại vật liệu này điều chứa độ ẩm tương đối.
-vật liệu đưa vào máy nghiền được cung cấp bởi một hệ thống băng tải, được định lượng sẵn về khối lượng và hàm lượng.
1.4.2. Tính chất vật lý của vật liệu nghiền
Các nhân tố vật lý ảnh hưởng đến quá trình nghiền:
-Tràng thạch khi nạp vào máy nghiền, đã có đường kính khá nhỏ từ 13mm, không có tính dẻo.
-Hình dạng vật liệu có thể là hình cầu, khối vuông, đôi khi hình dạng của nó cũng không đều và phức tạp hơn.
CHƯƠNG II
CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
2.1. CÁC PHƯƠNG ÁN NGHIỀN VÀ VẬT THỂ NGHIỀN
2.1.1 Máy nghiền nón
Sơ đồ động và nguyên lý làm việc:
1-Xà đở
2-Nón di động
3-Trục nón
4-Bạc lệch tâm
Hình 2-1.
Sơ đồ động và nguyên lý làm việc máy nghiền nón thô.
Buồng nghiền trong máy nghiền đá được tạo nên bởi hai mặt nón, trong đó mặt nón di động, còn mặt nón kia cố định. Nón di động (2) gắn với trục nón (3) mà đầu dưới của nó được lồng vào bạc lệch tâm của trục nón, trục này lệch một góc nào đó so với đường tâm của máy nghiền.
Khi máy nghiền làm việc, đường tâm của trục nón di động vạch thành một mặt nón có đỉnh là điểm không, khi đó các đường sinh của mặt nón di động lần lượt tiến sát vào mặt nón cố định rồi lại tách xa chúng, cứ như là mặt nón di động lăn trên mặt nón cố định trên lớp đá nghiền trong buông nghiền. Do đó việc nghiền đá được thực hiện liên tục.
2.1.2. Máy nghiền bi
Hình 2-2
1- Cửa nạp liệu
2- Cửa tháo sản phẩm
3- Thân máy
4- Lớp lót silic
5- Bi nghiền
6- Hỗn hợp nghiền
Máy nghiền bi có các loại sau:
-Máy nghiền bi gián đoạn.
-Máy nghiền bi liên tục nạp liệu và tháo sản phẩm qua ngõng trục rỗng. -Máy nghiền bi tháo sản phẩm liên tục qua lưới ghi.
-Máy nghiền bi liên tục tháo sản phẩm nghiền qua xung quanh thành máy.
-Máy nghiền bi liên tục hình nón.
-Máy nghiền bi hình ống.
Các kiểu máy nghiền bi này điều thực hiên quá trình nghiền trên một cơ sở chung giống nhau, do đó ở đây ta xét kểu máy nghiền bi điển hình đó là : máy nghiền bi giai đoạn.
Nguyên liệu, nước, bi được đưa vào lổ nạp liệu(1)thùng máy nghiền (2) được dẫn động nhờ động cơ thông qua các bộ truyền, được nghiền trong một thời gian nhất định, với một tốc độ nhất định phù hợp với công nghệ, với tốc độ thích hợp này bi được nâng lên một chiều cao nào đó rồi đổ xuống theo quỹ đạo đường barabol, chúng va chạm vào nhau, nguyên liệu hoà lẫn trong nước tạo nên dạng hồ.
Đặc điểm: quá trình nghiền bi (nghiền ướt) ngoài ưu điểm cho kích thước nhỏ còn vài m còn cho phép hoà tan, đồng nhất hoàn toàn các phần khác nhau của vật liệu nghiền. Xu hướng hiện đại là tạo xương sứ gốm nhiều thành phần được thêm vào hỗn hợp nhằm làm phù hợp với đặc tính của đất sét và tiến hành nhiều giải pháp kỹ thuật hiện đại để đạt được sản phẩm gốm sứ cần thiết.
Kết cấu máy nghiền đơn giản, nhỏ gọn, làm việc với năng suất cao. Có thể khắc phục được nhược điểm nghiền không liên tục bằng các phương pháp nạp liệu và tháo liệu khác nhau. Máy nghiền bi được ứng dụng rộng rãi nhất hiện nay, nhất là trong công nghệ gốm sư, gạch ốp lác.
2.1.3. Máy nghiền trục
Sơ đồ nguyên lý:
Hình 2-3
Hai trục (1) và (2) quay ngược chiều nhau, trục có thể chế tạo nhẵn hay có gân tuỳ theo sản phẩm nghiền. Vật liệu nghiền được kẹp giữa hai trục bị cuốn vào khe của máng (4). Lò so (5) để bảo vệ máy chóng quá tảikhi gặp các vật liệu quá cứng hoặc vật lạ ( thỏi, thép vun, sắt vụn…) lẫn trong vật liệu thì trục (1)được đẩy ra xa, và khe hở giữa hai trục (1) và (2) sẽ tăng lên, vật lạ sẽ rơi xuống máng (4) sau đó lò xo (5) đẫy trục (1) trở về vị trí ban đầu. Thường thì trục cố định (1) được truyền chuyển động từ động cơ nhờ bánh răng. Trục hai là trục bị động quay ngược chiều với trục (1) và truyền chuyển động nhờ trục (1) qua bánh răng. Cặp bánh răng này phải chế tạo sau và răng lớn để khi lò xo nén lại trục (1)và (2)tách xa nhau thì cặp bánh răng (1)và (2) không rời nhau mà vẫn ăn khớp với nhau. Xiếc hoặc nới ecu bắt lò xo với thân máy, có thể điều chỉnh khe hở giẳ hai trục.
Năng suất có thể đạt từ 515 tấn/h, độ nghiền I từ 315 khi yêu cầu đạt độ nghiền cao ta có thể dùng hai hoặc nhiều trục nối tiếp, liên tiếp với nhau.
Ưu điểm: cấu tạo đơn giản, gọn, trọng lượng bé, làm việc êm , chắc chắn, giá thành không cao.
Nhược điểm: trục nghiền chóng mòn.đối với máy nghiền trục nhẵn thì cần có đường kính trụclớn để đảm bảo độ masát cần thiết.
Với những đặc điểm về nguyên lý và khả năng làm việc như máy nghiền trục được ứng dụng để nghiền các loại vật liệu dòn, có độ bền thấp. Được ứng dụng rộng rãi trong ngành chế biến lương thực, thực phẩm nghiền các loại hạt, củ phơi khô.
2.1.4. Máy nghiền đĩa
Sơ đồ nguyên lý:
Hình 2-4
1-Đĩa cố định
2 -Đĩa chuyển động
3-Võ máy
4-Trục
5-Đá nghiền
6-Cữa tháo sản phẩm
Đĩa (1) lắp cố định với võ máy, đĩa (2) quay nhờ trục dẫn động(4), vật liệu nghiền được đưa vào cữa cấp liệu (7) và đi vào vùng nghiền là khe hở giữa hai đĩa nghiền nhờ lực chà xát. Để dễ thay thế khi đĩa mòn người ta chế tạo các đĩa nghiền thành hai phần và ghép lại với nhau.
Phần thân (1) và (2) được làm bằng gang, còn phần nghiền được làm bằng đá nhân tạo, thép đúc hoặc gang. Bề mặt của đá có rãnh để tăng khả năng nghiền và chuyển dần vật liệu ra khỏi buồn nghiền. Vật liệu sau khi nghiền song được đưa ra bộ phận tháo sản phẩm(6).
Máy nghiền đĩa được sử dụng trong ngành chế biến lương thực, thực phẩm, ngành chế biến tinh bột. Tuy nhiên công suất nghiền rất thấp, năng lượng tiêu hao lớn so với các loại máy nghiền khác nên khả năng và phạm vi ứng dụng ngày càng hạng chế. Chỉ sử dụng nghiền các loai vật liệu khô.
2.1.5. Máy nghiền búa
Sơ đồ nguyên lý:
1-Búa nghiền
2-Đĩa treo búa
3-Lưới sàng
4-Võ máy
5-Cữa nạp liệu
6-Cửa tháo liệu
Bộ phận công tác của máy là các búa nghiền (1) ttreo trên đĩa búa (2) bằng các chốt búa (6).
Đĩa treo búa được hàng cứng với mayơ và quay cùng chiều với trục máy.
Cụm chi tiết gồm trục mayơ, đĩa treo búa, chốt búa và nghiền được gọi chung là rôto. Võ máy có lưới sàng lót đứng yên gọi là stato. Vật liệu nghiền được đưa vào máy qua cửa nạp liệu (5), và rơi vào thùng nghiền là khe hở giữa roto và stato. Khi rôt quay, do lực quán tính ly tâm, các búa (1) dạng thẳng va đập vào vật liệu nghiền, khi va đập một phần động năng của búa trở thành công đập phá vỡ vật liệu nghiền. Ngoài sự va đập vật liệu còn bị phá vở do chà xát của búa nghiền và stato. Để tăng thêm hiệu quả chà xác, người ta làm gân bên trong võ máy. Vật liệu sau khi nghiền nhờ sức gió của cánh búa nghiền tạo ra và lực ly tâm trong quá trình
3.3. TÍNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ, CHỌN CƠ CẤU TRUYỀN ĐỘNG-SƠ ĐỒ TRUYỀN ĐỘNG-TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ TRUYỀN ĐỘNG
3.3.1. Tính công suất động cơ
Công suất động cơ cần xác định là tổng công suất (), để nâng toàn bộ sản phẩm (bi + liệu +nước) trong trống nghiền lên một góc rơi tự nhiên và công suất () để nâng các sản phẩm từ góc rơi đến góc đổ dạng thác và xảy ra quá trình nghiền.
: công suất rơi sản phẩm đến góc rơi tự nhiên.
: công suất tạo cho sản phẩm ở góc rơi tự nhiên đến khi sản phẩm đổ dạng thác chuyển động theo quỷ đạo parabol.
Xác định công suất
=.
G : trọng lượng bi và hồ chứa trong máy nghiền :
G=
h : chiều cao nâng sản phẩm từ vị trí nằm ngan đến góc rơi tự nhiên, tính bằng m.
t : thời gian nâng sản phẩm lên độ cao hình.
Hình: 3-2
Khi trống nghiền quay, xét cục vật liệu cân bằng ở vị trí cao nhất đứnh yên so với mặt trong của máy nghiền.
Cục vật liệu này sẽ chịu tác dung của các lực sau :
Thành phần hướng tâm : Gsin.
Thành phần lực tiếp tuyến với mặt cong trong thành máy : Gcos.
Gcos và Gsin có phương và chiều như hình vẽ.
Lực ly tâm có phương hướng kính và chiều luôn có tác dụng kéo bi ép sát vào thành trong trống nghiền.
Lưc ma sát giữa thành trong trống nghiền máy và cục vật liệu .
Lực liên kết giữa cục vật liệu và thành trong trống nghiền : .
Lực liên kết giữa cục vật liệu đang xét với cục vật liệu ở dưới kề nó : .
Vì lực liên kết giữa các loại vật liệu là giống nhau sẽ lớn hơn lực liên kết giữa các vật liệu khác nhau.
.
Tổng hợp hai thành phần lực :
=F.
khi cục vật liệu đang xét cân bằng đứng yên tai vị trí đang xét thì ta có :
.
Khi n< thì n càng giảm càng giảm.
Mà (K là hệ số ma sát giữa thành máy và cục vật liệu đang xét ).
Vì G=const nên lúc đó .
Cục vật liệu náy sẽ chuyển động được theo thành máy khi:
.
Vậy khi n< thì khối vật liệu sẽ không bị dính và chuyển động theo thành máy được.
Khi thành phần hướng tâm cân bằng với lực ly tâm ta có :
.
: Khoảng cách từ tâm trục quay đến trọng tâm khôi sản phẩm.
: Góc rơi tự nhiên khối sản phẩm.
: Góc tại đó trọng lượng cân bằng với ly tâm.
<.
sin=.
sin=
sin=0,75.
Chọn =.
* Xác định trọng tâm sản phẩm :
Hình : 3-3
Do tính đối xứng nên : 0.
.
.
Vì thể tích chứa trong trốn nghiền chỉ có 45% nên :
; .
.
.
dy=R.cos.
dF=2.
.
R=1,68 m.
.
F=.
F=3,39.
= m.
m
Thời gian mở máy :
t=.
Yêu cầu tốc độ mở máy :
n=5,55 v/ph.
t= phút.
G= N.
W.
15,132 KW.
b. Tính công suất
Giả sử sau thời gian dt thì trống quay một góc được.
Trọng tâm của vật liệu dời từ C đến và dời một đoạn dS.
Hình : 3-4
Ta có h=h0-R0.cos.
dh=R0.sin.
Công nhỏ nhất dA để nâng sản phẩm lên độ cao dh là :
dA=
Công cần thiết để dời chổ vật liệu từ góc rơi tự nhiên đến khi vật liệu đổ dạng thác là :
N2=G.R0.sin.=445344.0,69.sin80.1,98=84676 W.
Hay N2=84676KW (= (1/s)).
Do máy nghiền thiết kế có trọng lượng lớn nên momen quán tính của máy cũng lớn. Để đảm bảo cho công việc mở máy cũng như vận hành, nếu ta dùng một động cơ thực hiện cả hai công việc mở máy và vận hành thì rất khó, vì lúc đó công suất của toàn máy rất lớn nên không tránh khỏi hiện tượng trụt áp và quá tải. Như vậy ta dùng hai động cơ : một động cơ mở máy và một động cơ vận hành, sau khoảng thời gian mở máy t thì động cơ dùng để mở máy được cúp điện, động cơ vận hành đóng điện và quá trình làm việc của máy do động cơ vận hành cung cấp đủ công suất trong quá trình làm việc.
Động cơ mở máy cần chọn không cần yêu cầu công suất lớn nhưng có momen mở máy đủ lớn để thắng được momen quán tính ban đầu của máy nghiền, chỉ cần số vòng quay khởi động ban đầu là n=5,5 v/ph.
Theo bảng 3P [1], ta chọn động cơ điện không đồng bộ ba pha có mômen mở máy lớn được che kín, có quạt gió kiểu AO2-71-6*.
N=17 KW.
n=970 v/ph.
Động cơ vận hành cần chọn dựa vào công suất N2, không yêu cầu có momen lớn nhưng yêu cầu có công suất đủ lớn để tránh trường hợp non tải, cũng như quá tải, ảnh hưởng đến quá trình nghiền , ảnh hưởng đến tuổi thọ của động cơ.
Để đảm bảo cơ cấu truyền động gọn nhẹ, thuận lợi cho việc phân phối tỷ số truyền, phục vụ cho việc thiết kế các phần sau, ta cần chọn động cơ có số vòng quay nhỏ.
Theo bảng 2P [1], ta chọn động cơ kiểu :
A02-94-4 có N=100KW ; n=1470 v/ph.
3.3.2. Chọn cơ cấu truyền động – sơ đồ động
để truyền động từ nguồn động lực ban đầu (động cơ) đến trục quay cuối cùng của máy nghiền (trống nghiền ) ta dùng một hệ thống dẩn động sao cho đảm bảo cung cấp đủ công suất cho động cơ, với một hiệu suất truyền động tối ưu nhất về tính kỹ thuật cũng như kinh tế. Hệ truyền động phải có tuổi bền cao cũng như làm việc an toàn.
Hệ thống truyền động để dẫn động từ động cơ đến tang cuối cùng có thể dùng nhiều loại, nhưng mổi loại có các ưu nhược khác nhau. Máy nghiền thiết kế ở đây các cơ cấu có kích thước khá lớn, cần công suất truyền động rất lớn. Để máy nghiền làm việc với hiệu suất cao nhất thì các yêu cầu về momen truyền dộng, vận tốc phải càng ít sai số với giá trị đã tính toán theo lý thuyết. Do đó để đảm bảo truyền động theo các yêu cầu trên, tránh các ảnh hưởng quá tải khi khởi động máy cũng như khi dừng máy, tránh rung động giảm tiếng ồn khi vận hành hệ thống truyền động không quá cồng kềnh ta chọn hệ thống truyền động phối hợp hộp giảm tốc và bộ truyền đai.
Do đặc tính công nghệ của máy đã nghiên cứu ở phần tính công suất và chọn động cơ nên ở đây ta dùng hai động cơ : một động cơ dùng để vận hành và một động cơ dùng để khởi động máy. Mục đích chính của ta khi bố trí hai động cơ là để dễ dàng khi khởi động tĩnh cũng như khi vận hành, giảm tối đa dòng điện khi khởi động, tránh hiện tượng sụt áp nguồn, cung cấp cho máy mà vẫn đảm bảo đủ mômen cần thiết để lúc khởi động cũng như công suất cần thiết khi vận hành.
Để giảm giá thành cho máy cũng như kết cấu hệ thống truyền động của máy được đơn giản, nhỏ gọn thì ta bố trí một hộp giảm tốc dùng cho cả hai động cơ. Hộp giảm tốc này bắt buộc phải có trục vào của hai động cơ và chỉ có một trục ra để lắp bánh đai truyền động trống nghiền.
Ta phải bố trí động cơ khởi động sao cho có liên quan trong đường truyền động đến trống nghiền va rô to động cơ vận hành chính. Khi khởi động ta đóng điện cho động cơ khởi động N1=17KW thì động cơ N1 khởi động quay với mo men rất lớn va sẽ truyền động cho trống nghiền và rô to của động cơ vận hành chính quay theo. Khi trống nghiền đạt đến số vòng quay mở máy theo yêu cầu, trong khoảng thời gian t thì lúc đó ta cắt điện động cơ N1 mất điện lúc này ta tách chuyển động của động cơ N1 ra khỏi hệ thống dẫn động vận hành chính lúc này một cách tự động ta dùng ly hợp con lăn ma sát một chiều.
3.3.3. Tính toán phân phối tỷ số truyền động cho các bộ phận
Đường truyền động chính (khi vận hành máy)
Tỷ số truyền động chung :
ich2=.
ich2=id.iG2.
id : tỷ số truyền động của bộ truyền đai.
iG2 : tỷ số truyền động chung của hộp giảm tốc khi động cơ vận hành chính hoạt động.
Phân phối các tỷ số truyền của bộ truyên đai là : iđ=3.
iG2=.
Đường truyền động phụ (khi khởi động).
Tỷ số truyền động chung là :
ich1=.
ich1=iđ.iG1.
iđ : tỷ số truyền của bộ truyền đai : iđ=3.
iG1 : tỷ số truyền động chung của hộp giảm tốc khi đọng cơ N1 hoạt động.
iG1=.
Bảng phân phối tỷ số truyền.
Trục Trục động cơ Trục ra hộp giảm tốc Trống nghiền
I ig1=58,79 iđ=3
ig2=24,4
n(v/ph) n1=970 ng1=16,5 nt1=5,5
n2=1470 ng2=60 nt2=20
N (KW) N1=17 NG1=15,68 NT1=15,28
N2=100 NG2=92,25 NT2=89,95
Vậy ta bố trí sơ đồ động như hình vẽ :
Hình : 3-5
CHƯƠNG IV
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KẾT CẤU MÁY NGHIỀN
4.1. CẤU TẠO VÕ MÁY LỚP LÓT MÁY NGHIỀN.
4.1.1. Cấu tạo võ máy nghiền.
Là lớp vật liệu dùng để bao bọc bên ngoài máy nghiền.
Võ máy được chế tạo bằng thép CT5 được cuộn tròn và có kết cấu hàn. Hai lớp ở hai đầu võ trống nghiền được hàn vào phần thân, trên hai lớp này có gân chịu lực.
Trên thân máy có khoét hai lổ :
một lổ lớn dùng để nạp liệu.
Một lổ nhỏ dùng để tháo sản phẩm nghiền và có lưới để ngăn không cho bi ngoài rơi khi tháo sản phẩm.
Cả hai lổ này điều có nắp đậy và ron chống rỉ nước. Các nắp đậy này được khoá chặt bằng bu lông.
4.1.2. Lớp lót máy nghiền
Lớp lót máy nghiền có ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình nghiền, yêu cầu của sản phẩm nghiền.
Mặt khác tuỳ thuộc vào hình dáng của lớp lót mà góc nâng của bi nghiền cũng như vật liệu nghiền tách khỏi lớp lót, ở những vị trí cao hay thấp, ảnh hưởng đến hiệu quả nghiền. Parabol quỹ đạo bi nghiền của các lớp lót (có mặt cắt như hình vẽ) khác nhau theo tốc độ xác đinh của máy nghiền được biểu diễn như sau :
A :Kiểu phẳng B : Kiểu lòng tàu
C: Kiểu lượng sóng D : Kiểu tấm cao thấp
E :Kiểu dạng tù F : Kiểu hình chữ nhật nổi
Hình :4-1
Hình : 4-2.
A – Kiểu phẳng : thường được dùng trong của máy nghiền, trộn có yêu cấu sản phẩm có đường kính hạt nhỏ, góc nâng bi nghiền cũng như vật liệu nghiền nhỏ, độ mài lớp lót nhỏ.
B- Kiểu lòng tàu : một lớp lót cong, bổ sung thêm lực nâng cho bi nghiền và vật liệu nghiền, vẫn đảm bảo dung tích đáng kể cho máy, độ mài mòn lớp lót lớn.
C – Kiểu lượng sóng : độ cong lượn sóng cũng làm tăng được góc nâng của bi và vật liệu nghiền vẫn tạo cho máy nghiền có dung tích tương đương như dung tích đạt được kiểu lòng tàu nhưng độ mài mòn lớp lót nhỏ hơn đáng kể.
D -Kiêu tấm cao thấp : góc nâng của bi và vật liệu nghiền tuỳ thuộc vào ghờ nổi nhiều hay ít, có độ mài lớp lót lớn.
E – Kiểu dạng tù : giảm đáng kể độ mài mòn lớp lót, thể tích trống nghiền giảm không nhiều, nhưng đường kính sản phẩm hạt nghiền lớn, góc nâng của bi vật liệu nghiền lớn.
F – Kiểu hình chữ nhật nổi : đảm bảo tuổi thọ lớp lót cao hơn, tăng góc nâng của bi và vật liệu nghiền, độ hạt của sản phẩm lớn.
Qua việc phân tích đặc điểm các lớp lót trên ta chọn kiểu lớp lót lót dạng phẳng(A) cho máy nghiền đang thiết.
Vật liệu lam lớp lót được sử dụng phổ biến là :
Thép trong đúc chất lượng cao.
Cao su.
Đá.
Kết hợp giữa đá và gỗ.
Sứ.
Do yêu cầu công nghệ của máy, tính chất vật liệu nghiền, hàm lượng chất liên quan đến vật liệu làm lớp lót, máy nghiền vật liệu làm việc trong môi trường nước. Từ những yêu cầu chung ở trên ta chọn vật liệu làm lớp lót là đá Silic.
4.2. TÍNH TOÁN XÁC ĐỊNH CHIỀU DÀY THÙNG, CHIỀU DÀY LỚP LÓT VÀ KHỐI LƯỢNG TOÀN BỘ TRỐNG NGHIỀN KHI LÀM VIỆC
Chọn đường kính goài của thùng là : Dn=3700 mm.
Đường kính trong của lớp lót Silic chính là đường kính làm việc của máy :
Dlv=3360 mm.
Chiều dày lớp lót silic và thân thùng là :
Sb= mm.
Thiết kế máy nghiền bi ướt
No comments:
Post a Comment