Thiết kế quy trình gia công chi tiết càng điều tốc C14

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên

Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me000073
Tải đồ án

Lời nói đầu

Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng XHCN. Trong đó, ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực. Từ những yêu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là  sinh viên Khoa Kỹ thuật cơ khí, em luôn thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp, cũng như trong sản xuất.

Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn. còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm.

Môn học “ Công nghệ chế tạo máy ” nghiên cứu, tính toán và thiết kế các chi tiết máy nhằm đạt được những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc không thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí. Là sinh viên của khoa cơ khí, em đã được thực hiện đồ án Công nghệ chế tạo máy với nội dung “ Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng điều tốc ” dưới sự hướng dẫn của cô Vũ Thị Quy , với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô, cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành.

Em xin chõn thành cảm ơn cô  Vũ Thị Quy đó giỳp đỡ em hoàn thành cụng việc được  giao.

Sinh viờn

Cao Văn Toàn

NHẬN XẫT CỦA GIÁO VIấN HƯỚNG DẪN

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

NHẬN XẫT CỦA GIÁO VIấN PHẢN BIỆN

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………

MỤC LỤC

Trang

Lời nói đầu………………………………………………………………………….1

Nhận xột của Giỏo viờn…………………………………………………………….3

Mục lục……………………………………………………………………………..4

Tài liệu tham khảo …………………………………………………………………4

PHẦN I: Phõn tớch chức năng làm việc của chi tiết……………………………….5

PHẦN II:  Phõn tớch tớnh cụng nghệ trong  kết cấu của chi tiết…………….……..6

PHẦN III: Xác định dạng sản xuất…………………………………………………6

PHẦN IV:Chọn phương pháp chế tạo phôi…………………………………………8

PHẦN IV: Lập thứ tự cỏc nguyờn cụng……………………………………………10

PHẦN VI: Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho bề mặt cũn lại…..20

PHẦN VII: Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên

cụng cũn lại…………………………………………………………………………23

PHẦN VIII: Tớnh thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công …………31

PHẦN IX:Tớnh và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan lỗ 3, 8, 10………    35

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1.    Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc và tập thể tác giả – Nhà xuất bản KHKT

2.    Công nghệ chế tạo máy – GS.TS Trần Văn Địch – Nhà xuất bản KHKT

3.    Át lát đồ gá – GS.TS Trần Văn Địch – Nhà xuất bản KHKT

4.    Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – GS.TS Trần Văn Địch – Nhà xuất bản KHKT

5.    Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Nhà xuất bản KHKT

6.    Vẽ kỹ thuật – PGS Trần Hữu Quế – Nhà xuất bản giỏo dục

7.    Dung sai và đo lường – PGS.TS Ninh Đức Tốn – Nhà xuất bản giáo dục

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1.1. Đặc điểm

Càng điều tốc là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, là một loại chi tiết có một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau (lỗ A và lỗ B) , hoặc tạo với nhau một góc nào đó (lỗ C vuụng gúc lỗ A và lỗ B)

Cỏc bề mặt làm việc là cỏc mặt trong của hai lỗ 10 và một lỗ 5. Trong chi tiết này chỉ cú cỏc bề mặt cú Rz40 là ảnh hưởng nhiều tới tính năng làm việc và chất lượng vận hành của chi tiết. Cỏc bề mặt cũn lại khụng cú ảnh hưởng nhiều tới tính năng làm việc và chất lượng vận hành của chi tiết.

1.2. Chức năng:

Chi tiết dạng càng thường có chức năng cầu nối giữa chi tiết này với chi tiết khác để biến đổi chuyển động, như biến động thẳng của chi tiết này (thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (như là trục khuỷu) hoặc ngược lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng cũn dựng để gạt bánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).

Với chi tiết càng điều tốc thỡ nú làm việc trong bộ điều tốc của động cơ DTSC75. Khi tay ga ở một vị trí cố định nào đó thì bộ điều tốc làm việc như điều tốc một chế độ, ta có một chế độ làm việc của động cơ. Lúc này lực li tâm của hai quả văng cân bằng với lực căng ban đầu của lò xo. Do đó khớp trượt đứng yên. Vì một lý do nào đó làm cho tải của động cơ giảm đi. Lập tức tốc độ của động cơ tăng nên làm cho lực ly tâm của hai quả văng tăng nên theo thắng được lực căng ban đầu của lò xo. Hai quả văng bung ra kéo khớp trượt đi ra một khoảng là z. Đồng thời cần điều tốc chuyển động theo, cần điều tốc chuyển động làm xoay van tiết lưu về phía mở rộng lỗ van. Lúc này lượng nhiên liệu cấp cho chu trình giảm xuống làm cho tốc độ của động cơ giảm xuống làm cho tốc dộ của động cơ giảm xuống theo trở về tốc độ ban đầu .

Ngược lại khi tăng tải tốc độ của động cơ giảm xuống, là cho lực ly tâm của hai quả văng giảm đi, thấp hơn lực căng ban đầu của lò xo nên khớp trượt dịch chuyển vào, đồng thời cần điều tốc chuyển động theo làm xoay van tiết lưu về phía đóng kín lỗ van. Vì thế nhiên liệu cấp cho chu trình tăng lên làm cho tốc độ của động cơ tăng dần về vị trí cân bằng ban đầu.

Tính đa chế độ của bộ điều tốc được thể hiện khi thay đổi vị trí của tay ga tức là thay đổi sức căng ban đầu của lò xo và ta được một vị trí cân bằng mới. Vì một lý do nào đó vị trí cân bằng bị pha vỡ thì bộ điều tốc làm việc đưa nó về vị trí cân bằng ban đầu

PHẦN II: PHÂN TÍCH TÍNH CễNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vỡ nú ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xác gia công.

Tớnh cụng nghệ trong  kết cấu:

ã    Độ cứng vững của càng: với thép 40 có độ cứng 160 … 180HB độ cứng không cao, có hỡnh dỏng đơn giản

ã    Cỏc mặt đầu của càng nằm trờn hai mặt phẳng song song với nhau: gồm hai mặt đầu lỗ A và hai mặt đầu lỗ C

ã    Hỡnh dỏng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thụ và chuẩn tinh thống nhất.

ã    Khi gia cụng chi tiết thỡ cỏc dụng cụ rất rễ thoỏt dao.

ã    Càng không có lỗ kín nên gia công đơn giản, thuận tiện

Các yêu cầu kỹ thuật sau đây:

– Độ cứng 160 – 180HB

– Cỏc bỏn kớnh khụng cho trờn bản vẽ của cỏc bề mặt khụng gia cụng cú R2 – R4

– Mặt đầu các lỗ 10 , 5 và M10 đạt độ nhám Rz  20 m

– Độ không vuông góc của đường tõm lỗ M10 so với 5 < 0,2 mm

– Độ không song song của đườngtõm lỗ 10 so với 5 < 0,2 mm

– Độ không vuông góc của đường tõm cỏc lỗ 10 , 5 so với mặt đầu < 0,2 mm

– Độ nhám bề mặt của các lỗ: 2 lỗ 10, 3 theo chỉ tiêu Ra không vượt quá 2,5 m

– Cỏc lỗ 10, 3 và M10 được vát mép 1450 ở hai bờn

PHẦN III: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Để xác định được dạng sản xuất cần biết được sản lượng hàng năm N và khối lượng của chi tiết Q.

Sản lượng hàng năm N được xác định theo công thức:

N = N1.m.(1+ )

Trong đó:

N   : Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1  :  Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;

N1 = 17000 sp/năm

m  :  Số chi tiết trong một sản phẩm; m= 1

:  Số phế phẩm trong phân xưởng đúc (rèn) ;  =3% 6% chọn =4%

: Số lượng chi tiết chế tạo thêm để dự trữ;  = 5% 7% chọn = 6%

Vậy:

N = 17000.1.(1 + ) =17800 chi tiết/năm.

Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết:

Khối lượng chi tiết là :  Q1 = V.

Trong đó :

Q1 – trọng lượng của chi tiết, kG

– là trọng lượng riêng của vật liệu làm chi tiết (kG/dm3)

Vật liệu làm chi tiết là thộp 40 nờn :  = 7,852 (KG/dm3)

V – là thể tớch của chi tiết (dm3)

V=V1+ V2+ V3

–  Khối trụ lớn có thể tích là  V1

–  Khối trụ nhỏ thể tich là V2

– Phần biên dạng tròn V3 .

V = V1 + V2 +V3 .

-Các bước tinh cụ thể như sau:

Ta có: Vtrụ =(R2-r2) h0

V1=Vtru lớn=(202-102) 7 = 6597,3mm3.

V2=Vtrụ nhỏ=(102-32) 39= 9189,2mm3 .

V3=Vh.trụ tròn=.11287 = 33071,5 mm3

V= V1 + V2 +V3 = 48858 mm3  = 0,048858 dm3

≈ 0,049dm3.

Vậy ta có:

Q1 = V ɣ  =0,049 7,852 ≈ 0,38 kg

BẢNG ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:

Dạng sản xuất

Q1 trọng lượng

> 200 Kg    (4á 200) Kg    < 4 Kg

Sản lượng hàng năm trong chi tiết

Đơn chiếc    < 5    < 10    < 100

Hàng loạt nhỏ    55 á 100    10 á 200    100 á 500

Hàng loạt vừa    100 á  300    200 á  500    500 á 5000

Hàng loạt lớn    300 á 1000    500 á  5000    5000 á 50000

Hàng khối    >  100    > 5000    >50000

Theo bảng ta được dạng sản xuất là: HÀNG LOẠT LỚN

PHẦN IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

4.1.Chọn phụi

Chọn phôi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hỡnh thành phụi, xỏc định lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước và quyết định dung sai cho quá trỡnh chế tạo phụi.

Chọn loại phụi :

Loại phôi được xác định  theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất. Có nhiều phương pháp tạo phôi khác nhau:

ã    Phụi thộp thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…dùng trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.

ã    Phụi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với chi tiết đơn giản thỡ dập khụng cú ba via, cũn chi tiết phức tạp dập sẽ cú ba via.

ã    Phụi rốn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng phôi rèn tự do.

ã    Phôi đúc: được dùng cho các chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác. Đúc được thực hiện trong khuôn cỏt, khuụn kim loại, trong khuụn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy.

Theo bài: với thép 40 ta có thể chọn các phương pháp như phôi đúc, phôi dập

Khi chọn phụi phải chỳ ý hỡnh dỏng kích thước và chất lượng bề mặt phụi gần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên máy, giảm tiêu hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao  khác.

4.2.Các phương pháp chế tạo phôi

Trong ngành chế tạo mỏy thỡ tựy theo dạng sản xuất mà chi phớ về phụi liệu chiếm từ 20 – 50% giỏ thành sản phẩm. Chọn phôi hợp lý sẽ góp phần đảm bảo yờu cầu kỹ thuật mà cũn giảm chi phớ, gúp phần nõng cao hiệu quả kinh tế – kỹ thuật của quỏ trỡnh sản xuất.

Nhiệm vụ đặt ra là phải chọn đúng chủng loại vật liệu phôi và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích chính:

– Đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

– Đảm bảo chi phí gia công nhỏ nhất, góp phần giảm chi phí sản xuất

Khi chế tạo phụi cần chỳ ý:

– Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.

– Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để  biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công.

Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây :

– Kết cấu hỡnh dỏng, kớch thước của chi tiết .

– Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đũi hỏi.

– Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.

– Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xớ nghiệp.

– Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi.

Vỡ vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết. Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sỏnh cỏc phương án tạo phôi sau:

1) Đúc áp lực.

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao. Nhưng khuôn chóng bị mũn do kim loại núng bào mũn khi được dẫn dưới áp lực cao.

2) Đúc ly tâm.

ã    Đúc  được các vật trũn rỗng mà khụng cần dựng lừi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lừi.

ã    Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim  loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.

ã    Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.

ã    Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.

3) Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát,

Ưu điểm:

ã    Đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.

ã    Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.

Nhược điểm:

ã    Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc thường phải ủ.

ã    Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. vv

ã    Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém.

ã    Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.

ã    Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt.

4) Phụi dập:

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…

Đặc điểm:

ã    Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lũng khuụn gần giống vật gia cụng.

ã    Độ chính xác của vật dập cao

ã    Kim loại có tính dẻo tốt hơn, dễ biến dạng, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp.

ã    Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.

ã    Hệ số sử dụng vật liệu cao.

Nhược điểm:

ã    Yờu cầu thiết bị sử dụng cú cụng suất lớn, chuyển động chính xác, không chế tạo được phôi lớn.

ã    Do những đặc điểm trên nên dập chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.

Túm lại, từ yêu cầu kỹ thuật và tính kinh tế của sản phẩm ta chọn phương pháp dập. Do có ưu điểm sau:

ã    Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lũng khuụn gần giống vật gia cụng.

ã    Độ chính xác của vật dập cao

ã    Kim loại có tính dẻo tốt hơn, dễ biến dạng, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp.

ã    Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.

ã    Hệ số sử dụng vật liệu cao.

Gia cụng chuẩn  bị phụi:

– Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.

– Làm sạch ba via bằng dũa.

– Đối với mặt đầu của chi tiết ta chọn làm chuẩn thô ta có thể mài sơ bộ lớp vỏ trên máymài hai đá để đủ lượng dư gia công cho chi tiết.

– Hai mặt bên của chi tiết không được gia công được mài nhẵn bằng máy mài tay hoặc máy mài hai đá hoặc cũng có thể dùng dũa để dũa sạch.

PHẦN V: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYấN CễNG

5.1. Xỏc định đường lối công nghệ

Trong cỏc dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trỡnh cụng nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công.

Theo nguyờn tắc phõn tỏn nguyờn cụng thỡ quy trỡnh cụng nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp. Tại đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.

Theo nguyờn tắc tập trung nguyờn cụng thỡ quy trỡnh cụng nghệ được thực hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động.

Nguyên tắc khi thiết kế nguyên công là phải đảm bảo năng suất lao động và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, các bước gia công, thứ tự  các bước công nghệ. Khi chọn phương ỏn gia cụng phải chỳ ý tới dạng sản xuất. Vậy với yêu cầu của đề tài được giao, dạng sản xuất là hàng loạt lớn do đó đường lối gia công công nghệ cho chi tiết “Càng điều tốc” này là phân tán nguyên công, đồ gá sử dụng ở đây là đồ gá chuyên dùng.

5.2. Chọn phương pháp gia cụng

Đối với chi tiết đó cho “Càng điều tốc” và dạng sản xuất hàng loạt lớn, muốn chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thỡ đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công). Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.

5.2.1.    Thiết kế nguyờn cụng

Từ kết cấu và yêu cầu gia công ta có các phương án sau :

Phương án 1:

–    Nguyờn cụng 1:  Phay mặt đầu của lỗ 8

–    Nguyờn cụng 2 : Phay mặt đáy tiếp theo

–    Nguyờn cụng 3: Khoan lỗ 8, 3,khoan,vỏt mộp và taro ren M100,2

–    Nguyờn cụng 4: Phay 2 mặt đầu cũn lại

–          Nguyờn cụng 5 : Khoan lố 3 tạo với mặt phẳng ngang gúc 45

–          Nguyờn cụng 6 : Khoan lố 5ở mặt đầu lỗ M10

–          Nguyờn cụng 7 : Kiểm tra

Phương án 2:

–    Nguyờn cụng 1:  Phay mặt đầu lỗ 8

–    Nguyờn cụng 2 : Phay mặt đáy của lỗ 8

–    Nguyờn cụng 3 : Phay 2 mặt đầu lỗ

–    Nguyờn cụng 4 : Khoan,khoột  lỗ 8,5;8; 3, taro ren M101,25, vỏt mộp

–    Nguyờn cụng 5 : Khoan lố 3 tạo với mặt phẳng ngang gúc 45º

–    Nguyờn cụng 6 : Khoan lố 5 ở mặt đầu lỗ M10

–          Nguyờn cụng 7 : Kiểm tra

Thiết kế quy trình gia công chi tiết càng điều tốc C14