Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me000071
Tải đồ án
Lời nói đầu
Công nghệ CTM là một môn khoa học cơ bản,cung cấp các kiến thức cơ sở trong lĩnh vực ctm. Để sản suất ra một sản phẩm tương ứng , lưu thông trên thị trường,thì sản phẩm đó phải có tính cạnh tranh,đem lại hiệu quả cho nhà sản suất,nó phải thỏa mãn các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật theo một yêu cầu cho trước.Để làm được điều này vai trò của người công nghệ là chủ đạo.
Do vậy mỗi sinh viên phải trang bị cho mình một lượng kiến thức đấy đủ.Từ cơ bản đến chuyên sâu,để cố khả năng làm việc tốt hiệu quả trong tương lai.
Đồ án công nghệ CTM giúp sinh viên tiếp cận thực tế nhanh hơn , với nhiệm vụ gia công một chi tiết dưới sự hướng dấn tụy của thầy cô.
Em đã hoàn thành công việc của mình đúng thời hạn, đủ các yêu cầu được giao . Qua đó em đã củng cố thêm được nhiều kiến thức từ lý thuyết đến thực tiễn ,để thiết kế sản phẩm của mình đạt yêu cầu, đồng thời đảm bảo khả năng về kinh tế,trong điều kiện sản suất cụ thể của nhà máy nói riêng, của nước ta nói chung. Đó là những kiến thức cần thiết, thực tế cho công việc của em sau này.
* Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn cô Vũ Thị Quy đã tận tình chỉ bảo và giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học này. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn công nghệ CTM của khoa cơ khí trường ĐHSPKT Hưng Yên , để em vững vàng hơn cho công việc sau này.
Hưng Yên : 19/04/2011
Sinh viên:
Tống Hồng Toỏn
1. Phõn tớch chức năng làm việc của chi tiết:
+ Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy Thân Máy Mài để bàn là chi tiết dạng hộp. Thõn mỏy mài là chi tiết quan trọng của máy mài để bàn.Nó dùng để đỡ tất cả cỏc chi tiết mỏy mài trong khụng gian. Ngoài ra nú cũn cú tỏc dụng như Trên thân máy mài để bàn cú rất nhiều bề mặt cần gia cụng chớnh xỏc và cú mặt khụng cần phải gia cụng . Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trục ỉ80. Cần gia cụng mặt D và lỗ Ø 9 chính xác để làm chuẩn tinh thống nhất.
– Thân máy mài để bàn làm việc trong điều kiện rung động và cú tải trọng cục bộ.
Vật liệu chế tạo thõn máy mài để bàn là : GX 15-32
Cú cỏc thành phần húa học sau: C 3ữ3,7%, Si 1,2ữ2,5%, Mn 0,25ữ1, P0,05ữ1
S<0,12
[ ]bk = 150 Mpa
[ ]bu = 320 Mpa
2.Phõn tớch tớnh cụng nghệ trong kết cấu:
– Từ bản vẽ thân máy mài để bàn có đủ độ cứng vững để gia cụng khụng bị biến dạng, cú thể đạt năng suất chế tạo cao. Thân máy mài để bàn cú những bề mặt đáy và bề mặt lỗ, cỏc bề mặt này yờu cầu độ chính xác cao, độ búng cao. Ngoài ra cũn cú cỏc bề mặt lỗ phụ dùng để bắt bu lông có độ chớnh xỏc khụng cao.
– Cỏc bề mặt của chi tiết đều dễ gia cụng.
– Chi tiết thân máy mài để bàn được chế tạo bằng phương pháp đúc.
– Một số yờu cầu cơ bản là:
+ Cỏc bề mặt chính có đủ độ nhẵn búng (ghi trờn bản vẽ).
+ Độ khụng song song giữa mặt đáy D và đường tõm lỗ là 0,1.
+ Độ khụng vuụng gúc giữa hai mặt bên và đường tõm lỗ là 5.
3. Xác định dạng sản xuất.
– Để biết dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm chi tiết gia công. Sau đó xác định trọng lượng chi tiết. Dựa vào sản lượng chi tiết và trọng lượng chi tiết tra bảng (2) sỏch thiết kết đồ ỏn cụng nghệ chế tạo mỏy.
Sản lượng hàng năm tính theo công thức:
Trong đó:
N: số chi tiờt sản xuất trong 1 năm.
N1: số sản phẩm sản xuất trong một năm ( 20000sp/năm)
m : số chi tiết trong một sản phẩm.
ỏ: phế phẩm trong xưởng đúc ỏ = 3% ữ 6%.
õ: số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ õ = 5% ữ 7%.
Vậy ỏp dụng chọn ỏ = 4%, õ = 6%.
Trọng lượng chi tiết được xỏc theo cụng thức:
Q1= V.ó
Trong đó:
Q1: Trọng lượng chi tiết(Kg).
V : Thể tich chi tiết (dm3).
ó: Trọng lượng riờng vật liệu (Kg/dm3).
Mặt khác xác định: V=V1 + V2 – V3 – V4 – V5 – V6.
Trong đó:
V1: thể tớch phần đế.
V2: thể tớch phần thõn.
V3: thể tớch lỗ ỉ80.
V4: thể tớch lỗ ỉ90.
V5: thể tớch lỗ ỉ6,8(lỗ ren M8).
V6: thể tớch rónh 9
Áp dụng:
V1 = 160.194.15 = 465600(mm3).
V2 =
V3 =
V4 =
V5 =
V6 =
Vậy thể tich của chi tiết là:
V = 1225736,6 (mm3) = 1,257366 (dm3).
Chọn ó = 7 vậy trọng lượng chi tiết là:
Q = 1,257366 . 7 = 8,58 (Kg).
Theo bảng 2 ta cú ở đây sản xuất hàng khối:
Dạng sản xuất
Q1 trọng lượng
> 200 Kg (4 – 200) Kg < 4 Kg
Sản lượng hàng năm trong chi tiết
Đơn chiếc < 5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 55 – 100 10 – 200 100 – 500
Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000
Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 5000 5000 – 50000
Hàng khối > 100 > 5000 >50000
4. Xác định phương ỏn chế tạo phụi.
Phụi cú thể được chế tạo bằng các phương pháp đúc, gia công áp lực, hàn…
Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc
Phôi đúc được chế tạo bằng cỏch rút kim loại lỏng vào khuụn cú hỡnh dạng, kích thước xác định. Sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết cú hỡnh dạng kích thước theo yờu cầu.
Phụi từ cỏc kim loại đen, kim loại màu và hợp kim của chúng thường được chế tạo bằng phương pháp đúc.
Ưu, nhược điểm của phương pháp đúc
Phương pháp tạo phụi bằng phương pháp đúc có các ưu điểm sau:
– Cú thể đúc được tất cả cỏc loại kim loại và hợp kim cú thành phần khỏc nhau.
– Cú thể đúc được cỏc chi tiết cú hỡnh dạng, kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc khụng chế tạo được.
– Tựy theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đỳc cú thể đạt độ chớnh xỏc cao hay thấp.
Ngoài ra đúc cũn cú ưu điểm dễ cơ khí hóa, tự động hóa; cho năng suất cao, giỏ thành thấp và đáp ứng được tớnh chất linh hoạt trong sản xuất.
Tuy nhiên đúc cũng có nhược điểm: tốn kim loại cho hệ thống đậu rót và đậu ngót và để kiểm tra chất lượng của vật đúc cần phải cú thiết bị hiện đại.
Cỏc loại phôi đúc
Căn cứ vào bản vẽ chi tiết kỹ sư công nghệ tính toán lượng dư gia công, thành lập bản vẽ lồng phụi. Dựa vào chủng loại vật liệu, hỡnh dạng, kích thước phụi, dạng sản xuất, điều kiện sản xuất người ta tiến hành chọn phương pháp đúc và thiết kế quy trỡnh cụng nghệ đúc bao gồm quy trỡnh nấu kim loại, thiết kế chế tạo khuụn, rút kim loại…
Để tạo phụi cho gia cụng cắt gọt thông thường người ta sử dụng các phương pháp đúc sau đây:
– Phương pháp đúc trong khuôn cát.
Phương pháp đúc trong khuôn cát có các ưu điểm sau:
+ Đúc được cỏc loại vật liệu kim loại khỏc nhau cú khối lượng từ vài chục gam đến vài chục tấn.
+ Đúc được cỏc chi tiết cú hỡnh dạng phức tạp mà các phương phỏp khỏc khú hoặc khụng thể gia công được.
+ Tớnh chất sản xuất linh hoạt, thớch hợp với cỏc dạng sản xuất.
+ Đầu tư ban đầu thấp.
+ Dễ cơ khí hóa và tự động húa.
Tuy nhiên đúc trong khuôn cát cũng có những nhược điểm sau:
+ Độ chớnh xỏc vật đúc không cao dẫn đến lượng dư gia công lớn, hệ số sử dụng vật liệu K nhỏ.
+ Chât lượng phôi đúc thấp, thường cú rỗ khớ, rỗ xỉ, chất lượng bề mặt vật đúc thấp.
– Phương pháp đúc trong khuôn kim loại:
Đúc trong khuôn kim loại có các ưu nhược điểm sau:
+ Độ chớnh xỏc về hỡnh dạng và kích thước cao.
+ Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt vật đúc cao.
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất cao.
+Khối lượng vật đúc hạn chế, khú chế tạo được cỏc vật đúc có hỡnh dạng phức tạp và cú thành mỏng, bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng cho nên say khi đúc thường phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo.
Nhược điểm: Chi phớ cao.
Bản vẽ lồng phụi
Chi tiết
Phần 5. Lập thứ tự cỏc nguyờn cụng.
5.1 Xác định đường lối cụng nghệ.
Với sản xuất như vậy chọn phương án gia công một vị trớ, gia cụng tuần tự. Dụng mỏy vạn năng và đồ gà chuyờn dựng.
5.2 Phõn tớch chuẩn và chọn chuẩn.
Thõn mỏy mài là chi tiờt dạng hộp nờn dựng chuẩn tinh thống nhất để gai cụng là mặt phẳng đáy và hai lỗ chuẩn tinh phụ ỉ7 vuụng gúc với mặt đáy.
Nguyên công đầu tiờn là gia cụng mặt phẳng đáy việc chọ chuẩn thụ của nguyờn cụng này rất quan trọng có các phương án sau:
– Phương án 1: Dùng bề mặt trờn của rónh 9 để định vị.
– Phương ỏn 2: Dựng mặt thụ của bề mặt trờn rónh 9 và lỗ ỉ80.
– Phương án 3 : Dùng mặt trụ ỉ112.
Trong đó: phương án 1 và 3 khó đảm bảo sự phõn bố đều lượng dư gia công. Vậy chọn phương án 2 là hợp lý nhất, nó đảm bảo phõn bố lượng dư gia công.
5.3 Chọn phương án gia công.
Gia cụng lỗ ỉ80 vật liệu gang xỏm với Rz = 20 là cấp nhăn bóng 5. Vậy ta chọn phương án gia công là tiện tinh lần cuối và các bước trung gian là tiện thụ và tiện bỏn tinh.
Gia công đáy độ nhỏm bề mặt Rz = 20 theo bảng 5 là cấp nhẵn búng 5. Vậy ta chọn phương án phay tinh lần cuối. Các bước trung gian là phay thụ và phay bỏn tinh.
Gia cụng hai mặt phẳng D và lỗ ỉ80 làm chuẩn tinh gia cụng cỏc mặt khỏc
5.4 Thứ tự cỏc nguyờn cụng.
Phương án 1:
1. Phay mặt đáy D
2. Phay mặt C
3. Phay mặt để làm ren M4.
4. Phay hai mặt A và B.
5. Tiện lỗ ỉ80
6. Khoan và ta rụ lỗ M4.
7. Phay rónh 9.
8. Khoan và ta rụ lỗ M8.
Phương án 2:
1. Phay mặt đáy D.
2. Phay mặt C và phay mặt để làm ren M4
3. Phay hai mặt A và B
4. Tiện lỗ ỉ80
5. Khoan và taro lỗ M4
6. Phay rónh 9
7. Khoan và taro lỗ M8
Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân máy mài để bàn H43
No comments:
Post a Comment