Thiết kế máy nhấn thuỷ lực 600T-6M

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên

Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_TKM0000013
Tải đồ án

LỜI NÓI ĐẦU

Đất nước ta ngày càng phát triển và đang thực hiện chính sách công nghiệp hoá, hiện đại hoá. Ở đâu cũng thấy các nhà máy, xí nghiệp đua nhau mọc lên. Mỗi một xí nghiệp, ngành nghề đảm đương một nhiệm vụ quan trọng của mình. Ngành này hỗ trợ ngành kia phát triển. Với ngành cơ khí trên thế giới hay ở nước ta cũng vậy, nó quan hệ với các ngành khác và có vai trò hết sức quan trọng. Chẳng hạn, ngành Điện tạo ra các bóng đèn để chiếu sáng đường quốc lộ thì ngành Cơ Khí chế tạo ra các cột đèn để lắp nó lên.

Hơn nữa, hiện nay Đảng đã xác định công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước phải gắn liền với cơ khí hoá. Như chúng ta đã biết, nước ta là một nước có nền công nghiệp còn lạc hậu, trình độ công nghệ còn chưa theo kịp được các nước tiên tiến trên thế giới. Vì vậy phải nhập ngoại phần lớn các thiết bị để phục vụ cho nền kinh tế. Từ đó đảng đã chủ trương phát triển ngành cơ khí một cách nhanh chóng, trong đó việc đào tạo những người có chuyên môn trong lĩnh vực này là rất cần thiết.

Từ chủ trương của Đảng, Trường Đại Học Kỹ Thuật Đà Nẵng đã không ngừng phát triển, nâng cao chất lượng dạy và học trong đó ngành cơ khí ngày càng phát triển, được đầu tư xây dựng cơ sở dạy và học nhằm nâng cao chất lượng đào tạo. Là những sinh viên may mắn được tìm hiểu và học tập tại khoa Cơ Khí, chúng em rất tự hào và phấn khởi. Sau một thời gian học tập tại trường và được đi tham quan, thực tập tại các nhà máy, xí nghiệp, bản thân em đã được giao nhiệm vụ thiết kế máy nhấn thuỷ lực 600T-6M.

Bằng kiến thức học tập tại trường và qua quá trình thực tập tại các nhà máy cùng với sự hướng dẫn tận tình của thầy Trần Đình Sơn, em đã hoàn thành nhiệm vụ đã được giao. Tuy nhiên, do kiến thức và kinh nghiệm của em còn nhiều hạn chế cho nên việc tính toán thiết kế máy chắc chắn còn rất nhiều thiếu sót. Em kính mong các thầy bỏ qua và chỉ dẫn thêm để em được vững thêm kiến thức trước khi ra trường.

Lời cuối, em xin chân thành cảm ơn thầy hướng dẫn, các thầy cô trong khoa.

Đà Nẵng, ngày 20 tháng 01 năm 2003

Sinh viên thiết kế

MỤC LỤC

Chương 1. GIỚI THIỆU SẢN PHẨM VÀ QUI TRÌNH SẢN XUẤT

1.1. GIỚI THIỆU SẢN PHẨM

1.2. QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

Chương 2. CƠ SỞ TÍNH TOÁN

2.1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG DẺO CỦA KIM LOẠI

2.1.1. Tính dẻo của kim loại

2.1.2. Trạng thái ứng suất và các phương trình dẻo

2.1.3. Biến dạng dẻo của kim laọi trong trạng thái nguội

2.2.LÝ THUYẾT QUÁ TRÌNH UỐN

2.2.1.Khái niệm

2.2.2.Quá trình uốn

2.3. CƠ SỞ TÍNH TOÁN ĐỂ UỐN PHÔI THÉP

2.3.1. Cơ sở tính toán

2.3.2.Công thức

Chương 3. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC VÀ ĐỘNG LỰC HỌC

3.1. GIỚI THIỆU QUI TRÌNH GIA CÔNG

3.2.PHÂN TÍCH CÁC YÊU CẦU TRONG MỘT GIAI ĐOẠN TẠO HÌNH

3.3. CÁC PHƯƠNG ÁN ĐỘNG HỌC

3.3.1. Phương án 1

3.3.2. Phương án 2

3.3.3. Phương án 3

3.4. LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ MÁY

3.5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC CHO MÁY

3.5.1. Phân tích hoạt động của máy

3.5.2. Tính toán lực ép cần thiết của máy

3.6. TÍNH TOÁN HỆ THỐNG THỦY LỰC VÀ CÁC PHẦN TỬ TRONG HỆ THỐNG

3.6.1. Tính lực ép, áp suất, đường kính piston

3.6.2. Tính chọn công suất bơm dầu

3.6.3. Tính van an toàn

3.6.4. Tính toán van cản

3.6.5. Tính toán cho acqui dầu

3.6.6. Chọn lựa van điều khiển

3.6.7. Chọn lọc dầu cho hệ thống

3.6.8. Tính toán ống dẫn dầu

3.6.9. Tính công suất động cơ điện

3.6.10. Tính toán thiết kế bể chứa dầu

3.7. THIẾT KẾ HỆ THỐNG MẠCH ĐIỆN ĐIỀU KHIỂN HỆ THỐNG

Chương 4. TÍNH TOÁN SỨC BỀN VÀ KẾT CẤU MÁY

4.1. TÍNH TOÁN SỨC BỀN CHO THÂN DAO TRÊN

4.2. TÍNH TOÁN SỨC BỀN CHO THÂN DAO DƯỚI

4.3. TÍNH TOÁN SỨC BỀN CHO CẦN PISTON

4.4. TÍNH BỀ DÀY CHO THÀNH XI LANH

4.5. TÍNH CHỌN VÍT ĐỂ GHÉP VÒNG CHẮN KHÍT

Chương 5. QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ TRỤC

5.1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

5.1.1. Công dụng

5.1.2. Các yêu cầu kỷ thuật

5.1.3. Vật liệu chế tạo

5.1.4. Phân tích chi tiết gia công

5.2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

5.3. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

5.3.1. Chọn dạng phôi

5.3.2. Phương pháp chế tạo phôi

5.3.3. Tra lượng dư gia công cho các bề mặt của phôi

5.4. PHÂN TÍCH CHUẨN VÀ LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

5.4.1. Chọn chuẩn thô

5.4.2. Trình tự gia công chi tiết

5.5. NỘI DUNG CÁC NGUYÊN CÔNG

5.5.1. Nguyên công 1

5.5.2. Nguyên công 2

5.5.3. Nguyên công 3

5.5.4. Nguyên công 4

5.5.5. Nguyên công 5

5.5.6. Nguyên công 6

5.5.7. Nguyên công 7

5.5.8. Nguyên công 8

Chương 6. VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG

Chương 1

GIỚI THIỆU SẢN PHẨM VÀ QUI TRÌNH SẢN XUẤT

1.1 GIỚI THIỆU SẢN PHẨM

Sau hội nghị chuyên đề chiếu sáng đô thị toàn quốc lần thứ 2 tổ chức tại thành phố Đà nẵng vào tháng 12 năm 1995 với mẫu trụ bát giác côn đầu tiên dùng cho chiếu sáng của công ty điện chiếu sáng Đà Nẵng giới thiệu được hội nghị chấp nhận . Các loại sản phẩm trụ chiếu sáng bát giác , tròn côn đã từng bước thay thế cho trụ bê tông ly tâm truyền thống .

Công nghệ sản phẩm trụ thép phục vụ cho các công trình ngày càng nhiều về số lượng cũng như yêu cầu cao về chất lượng và thẩm mỹ trong khi đó hàng ngoại nhập đã có mặt tại nhiều nơi trong nước nên các cơ sở sản xuất tất yếu phải cải tiến công nghệ đưa ra sản phẩm mới nhằm thỏa mãn nhu cầu của thị trường cũng như để cạnh tranh . Trên cơ sở nhu cầu của thị trường và để cạnh tranh việc sản xuất ra các loại trụ thép bằng công nghệ mới là rất quan trọng .

Sản phẩm trụ đèn chiếu sáng công cộng như bến cảng đường giao thông có nhu cầu rất lớn và chủ yếu phục vụ chiếu sáng cho các công trình giao thông là loại trụ bát giác có phần thân dài 6m , phần đế đúc bằng gang , phần cổ trụ .

Phần thân trụ được chế tạo từ phôi ban đầu là thép tấm có chiều dày 6mm , chiều dài 6m . Từ phôi ban đầu qua dập định hình để tạo thành hình bát giác rồi sau đó hàn giáp mối.

1.2 QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT.

Sau khi được giao đề tài thiết kế máy để gia công trụ đèn chiếu sáng em đã tìm hiểu qui trình sản xuất cụ thể của một trụ đèn chiếu sáng tại nơi sản xuất mà trong đó máythiết kế sẽ thực hiện một công đoạn trong quá trình gia công. Qui trình sản xuất gồm các bước như sau:

+ Chuẩn bị vật tư nguyên liệu .

+ Khai triển tole , vạch dấu .

+ Cắt tole đã khai triển bằng máy cắt Plasma .

+ Nhấn định hình trụ ( Đa giác hoặc tròn côn ) giai đoạn 1 .

+ Sửa phôi sau khi nhấn giai đoạn 1 (tiến hành hàn gân trong vết nối nếu trụ dài hơn 6m ).

+ Nhấn trụ giai đoạn 2 trên máy nhấn .

+ Ép liền 1 đương sinh trụ trên máy ép .

+ Hàn 1 đường sinh trụ bằng máy hàn tự động có khí CO2 bảo vệ .

+ Nắn trụ sau khi hàn bằng máy ép .

+ Mài định hình đương hàn bằng máy hàn cầm tay .

+ Hàn đế trụ cửa cột , đầu cột .

+ Kiểm tra xử lí tất cả các công đoạn trước .

+ Mạ kẽm .

+ Sửa trụ sau khi nhúng .

+ Hoàn chỉnh trụ nhập kho .

Vật liệu để chế tạo trụ đèn là các loại thép :

+ Thép gia công CT3 có ch = 24 [kg/mm2] , b = 36 [kg/mm2].

+ Thép gia công J/S có ch = 37 [kg/mm2] , b = 42 [kg/mm2].

Bề dày phôi thép tối đa là 6mm , chiều dài theo yêu cầu là 6000mm.

Chương 2

CƠ SỞ TÍNH TOÁN

2.1 CƠ SỞ LÝ THUYẾT QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG DẺO CỦA KIM LOẠI

Như chúng ta đã biết dưới tác dụng của ngoại lực , kim loại biến dạng theo các giai đọan : biến dạng đàn hồi , biến dạng dẻo và biến dạng phá hủy . Tùy theo từng cấu trúc tinh thể của mỗi loại các giai đoạn trên có thể xảy ra với các mức độ khác nhau : dưới đây sẽ khảo sát cơ chế biến dạng trong đơn tinh thể kim loại trên cơ sở đó nghiên cứu biến dạng dẻo của các kim loại và hợp kim .

Trong đơn tinh thể kim loại , các nguyên tử sắp xếp theo một trật tự xác định , mỗi nguyên tử luôn luôn dao động xung quanh vị trí cân bằng của nó (a) .

Hình 2.1 Sơ đồ biến dạng trong đơn tinh thể

+ Biến dạng đàn hồi : dưới tác dụng của ngoại lực , mạng tinh thể bị biến dạng . Khi ứng suất sinh ra trong kim loại chưa vượt quá giới hạn đàn hồi của các nguyên tử kim loại dịch chuyển không vượt quá 1 thông số mạng (b) , nếu thôi tác dụng lực , mạng tinh thể trở về trạng thái ban đầu .

+ Biến dạng dẻo : khi ứng suất sinh ra trong kim loại vượt quá giới hạn đàn hồi , kim loại bị biến dạng dẻo do trượt và song tinh .

Theo hình thức trượt , một phần đơn tinh thể dịch chuyển song song với phần còn lại theo một mặt phẳng nhất định , mặt phẳng này gọi là mặt trượt (c) . Trên mặt trượt , các nguyên tử kim loại dịch chuyển tương đối với nhau một khoảng đúng bằng số nguyên lần thông số mạng , sau khi dịch chuyển các nguyên tử kim loại ở vị trí cân bằng mới , bởi vậy sau khi thôi tác dụng lực kim loại không trở về trang thái ban đầu .

Theo hình thức song tinh , một phần tinh thể vừa trượt vừa quay đến 1 vị trí mới đối xứng với phần còn lại qua 1 mặt phẳng gọi là mặt song tinh (d) . Các nguyên tử kim loại trên mỗi mặt di chuyển một khoảng tỉ lệ với khoảng cách đến mặt song tinh .

Các nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượt là hình thức chủ yếu gây ra biến dạng dẻo trong kim loại , các mặt trượt là các mặt phẳng có mật độ nguyên tử cao nhất , Biến dạng dẻo do song tinh gây ra rất bé , nhưng khi có song tinh trượt sẽ xảy ra thuận lợi hơn .

Biến dạng dẻo của đa tinh thể : kim loại và hợp kim là tập hợp của nhiều đơn tinh thể ( hạt tinh thể ) , cấu trúc chung của chúng được gọi là cấu trúc đa tinh thể . Trong đa tinh thể biến dạng dẻo có 2 dạng : biến dạng trong nội bộ hạt và biến dạng ở vùng tinh giới hạt . Sự biến dạng trong nội bộ hạt do trượt và song tinh . Đầu tiên sự trượt xảy ra ở các hạt có mặt trượt tạo với hướng của ứng suất chính 1 góc bằng hoặc xấp xỉ 450, sau đó mới đến các hạt khác . Như vậy biến dạng dẻo trong kim loại đa tinh thể xảy ra không đồng thời và không đồng đều . Dưới tác dụng của ngoại lực , biên giới hạt của các tinh thể cũng bị biến dạng , khi đó các hạt trượt và quay tương đối với nhau . Do sự trượt và quay của các hạt , trong các hạt lại xuất hiện các mặt trượt thuận lợi mới giúp cho biến dạng trong kim loại tiếp tục xuất hiện .

2.1.1 Tính dẻo của kim loại :

Tính dẻo của kim loại là khả năng biến dạng dẻo của kim loại dưới tác dụng của ngoại lực mà không bị phá hủy . Tính dẻo của kim loại phụ thuộc vào hàng loạt các nhân tố khác nhau : thành phần và tổ chức của kim loại , nhiệt độ , trạng thái ứng suất chính , ứng suất dư , ma sát ngoài , lực quán tính , tốc độ biến dạng .

Các kim loại khác nhau có kiểu mạng tinh thể lực liên kết giữa các nguyên tử khác nhau chẳng hạn đồng , nhôm dẻo hơn sắt . Đối với các hợp kim , kiểu mạng thường phức tạp , xô lệch mạng lớn , một số nguyên tố tạo các hạt cứng trong tổ chức cản trở sự biến dạng do đó tính dẻo giảm . Thông thường kim loại sạch và hợp kim có cấu trúc nhiều pha các tạp chất thường tập trung ở biên giới hạt làm tăng xô lệch mạng cũng làm giảm tính dẻo của kim loại .

Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ , hầu hết kim loại khi tăng nhiệt độ tính dẻo tăng , dao động nhiệt của các nguyên tử tăng , đồng thời xô lệch mạng giảm , khả năng khuếch tán của các nguyên tử tăng làm cho tổ chức đồng đều hơn . Một số kim loại và hợp kim ở nhiệt độ thường tồn tại ở pha kém dẻo , khi ở nhiệt độ cao chuyển biến thì hình thành pha có độ dẻo cao .

Khi kim loại bị biến dạng nhiều , các hạt tinh thể bị vỡ vụn , xô lệch mạng tăng , ứng suất dư lớn làm cho tính dẻo kim loại giảm mạnh ( hiện tượng biến cứng ) . Khi nhiệt độ kim loại đạt từ 0,250,30 Tnc ( nhiệt độ nóng chảy ) ứng suất dư và xô lệch mạng giảm làm cho tính dẻo kim loại phục hồi trở lại ( hiện tượng phục hồi ) . Nếu nhiệt độ nung đạt tới 0,4Tnc trong kim loại bắt đầu xuất hiện quá trình kết tinh lại , tổ chức kim loại sau kết tinh lại có hạt đồng đều và lớn hơn , mạng tinh thể hoàn thiện hơn nên độ dẻo tăng .

Trạng thái ứng suất chính cũng ảnh hưởng đáng kể đến tính dẻo của kim loại chịu ứng suất nén khối có tính dẻo cao hơn khoi chịu ứng suất nén mặt , nén đường hoặc chịu ứng suất nén kéo .Ứng suất dư, ma sát ngoài làm thay đổi trang thái ứng suất chính trong kim loại nên tính dẻo của kim loại cũng giảm .

2.1.2 Trạng thái ứng suất và các phương trình dẻo :

Giả sử trong vật thể hoàn toàn không ứng suất tiếp thì vật thể có 3 dạng ứng suất chính sau :

Hình 2.2 Các dạng ứng suất chính

Ứng suất đường :   max = 1/2                                                                                           (2.1)

Ứng suất mặt   : max = (1 – 2)/2                                                  (2.2)

Ứng suất khối : max = ( max – max )                                              (2.3)

Nếu 1 = 2 = 3 thì = 0 và không có biến dạng . Ưng suất chính để kim loại biến dạng dẻo là biến dạng chảy ch .

Điều kiện biến dạng dẻo :

Khi kim loại chịu ứng suất đường

= ch   tức     max = ch/2 .                                              (2.4)

Khi kim loại chịu ứng suất mặt

= ch                                                                                                                 (2.5)

Khi kim loại chịu ứng suất khối

Chương 4

TÍNH TOÁN SỨC BỀN VÀ KẾT CẤU MÁY

4.1. TÍNH TOÁN SỨC BỀN CHO THÂN DAO TRÊN

Kết cấu

Dựa theo sự bố trí của các xilanh trên chiều dài thân máy, ta có được kết cấu của thân gá dao trên.

Hình 4.1 Kết cấu thân dao trên

Thân dao có các kích thước:

a = 500mm.

b = 2.500mm.

h1 = 600 mm.

h2 = 1.200 mm.

S = 80mm.

Thân dao có kích thước và lực tác dụng như hình vẽ:

Giả sử lực tác dụng lên thân dao phân bố đều, ta có sơ đồ lực tác dụng lên thân dao như sau:

Hình 4.2 Sơ đồ lực tác dụng

Để tính toán sức bền cho thân gá dao trên khi làm việc với công suất lớn nhất của máy ta mô hình hóa thân thành một dầm có mặt cắt ngang thay đổi, chịu tải trọng phân bố q = 106 N/m và giả sử lực tác dụng của 3 bộ xilanh – piston là các phản lực tác dụng lên dầm thì ta có sơ đồ để tính toán như sau:

Hình 4.3 Sơ đồ tính toán

Ta thấy dầm trên là một dầm siêu tỉnh để giải được bài toán này ta dùng phương pháp giải bằng phương trình 3 mômen ẩn số là các mômen M0 = – q.a2/2 , M1 và M2 = – q.a2/2.

Tách dầm ra thành các dầm đơn giản để đảm bảo dầm làm việc như một dầm thực ta thêm vào các mômen tại các gối tựa:

Hình 4.4 Sơ đồ mômen tại các gối

Biểu đồ mômen do tải trọng gây ra:

– Trên đoạn AB ta có ()

M2 = – q.z2/2

Tại Z = 0 Mz = 0.

Tại Z = a Mz = – q.a2/2.

Trên đoạn BC ta có () gốc tại B

Mz = (q.b.z/2) / (q.z2/2).

Tại Z = 0 Mz = 0

Z = b/2 Mz = q.b2/8

Z = b Mz = 0

Trên đoạn CD ta có:

Z = 0 Mz = 0

Z = b/2 Mz = qb2/8

Z = b Mz = 0

Trên đoạn DE ta có:

Mz = – q.z2/2

Z = 0 Mz = =0

Z = a Mz = – q.a2/2

Từ các số liệu vừa tính toán ta có được biểu đồ mômen uốn do tải trọng gây ra có dạng như sau:

Hình 4.5 Biểu đồ mômen do tải trọng gây ra

Lập phương trình 3 mômen có dạng như sau:

(4.1)

Trong đó:

i = 1

l1 = l2 = b

a1 = b2 = b/2

m0 = m2 = – q.a2/2

Có được giá trị của M1 ta sẽ đi vẽ biểu đồ mômen uốn và lực cắt do tải trọng gây ra của dầm liên tục.

Trên đoạn AB ta có:

Tại Z1 = 0 M = 0

Z1 = a M = – 1,25.105 Nm

Trên đoạn BC ta có:

Tại Z2 = 0 M = – 1,25.105 Nm

Z2 = 1,013 M = 3,876 Nm

Z2 = b = 2,5 M = – 7,187.105Nm

Trên đoạn CD ta có:

Tại Z3 = 0 M = – 7,187.105Nm

Z3 = 1,487 M = – 3,876.105Nm

Z3 = 2,5 M = – 1,25.105Nm

Trên đoạn DE ta có:

Z4 = 0 M = – 1,25.105Nm

Z4 = a M = 0

Giá trị của lực cắt

Trên đoạn AB:   Z1 = 0 Qy = 0

Z1 = a Qy = 5.105N

Trên đoạn BC:   Z2 = 0 Qy = – 1,012.106N

Z2 = 2,5 Qy = 1,487.106N

Trên đoạn CD:   Z3 = 0 Qy = – 1,488.106N

Z3 = 2,5 Qy = 1,012.106N

Trên đoạn DE:   Z4 = 0 Qy = 5.106N

Z2 = a Qy = 0

Từ các số liệu đã tính toán trên ta vẽ được các biểu đồ mômen uốn và lực cắt của dầm

Biểu đồ mômen uốn:

Biểu đồ lực cắt:

Hình 4.7 Biểu đồ lực cắt

Với các số liệu tính toán được ta đi kiểm tra bền cho thân giá dao trên

Trên biểu đồ nội lực tại điểm C đồng thời vừa có Qy lớn nhất và Mx lớn nhất, do vậy ta kiểm tra bền cho dầm tại điểm C.

Điểm C chịu ứng suất phẳng đặc biệt theo thuyết bền thế năng biến đổi hình dạng ta có:

(4.2)

Trong đó:

(4.3)

Tại C ta có: Mx = 7,187.105Nm

Jx = b.h3/12 = 80.6003/12 mm

ymax = 600/2 = 300mm

Thay vào ta có:

Tại C ta có: Qy = 1,488.106N

: Mômen tĩnh đối với trục trung hoà x của phần mặt cắt nằm về một phía của đường có toạ độ y là đường mà ta xét đối với ứng suất tiếp (y = 0)

b: Bề rộng của mặt cắt

Jx = b.h3/12 (4.4)

Ứng suất tiếp cực đại tại đường trung hoà

Tmax =

Trong đó:

Qy = 1,488.106N

F = b.h = 0,08.0,6

Vậy T = 31, 625.106N/m2

Ta có:

Điểm I, trạng thái dầm chịu ứng suất đơn

Như vậy:

Điểm B, trạng thái dầm chịu ứng suất phẳng đặc biệt:

(4.5)

Trong đó:

= 21,7.106N/m2

Tmax = = 31,625.106N/m2

Như vậy:

Tính toán độ võng thân dao:

Dùng phần mềm tính toán RDM ta có được độ võng thân dao tại các mặt cắt nguy hiểm hay độ võng lớn nhất

Biểu đồ độ võng:

Hình 4.8 Biểu đồ độ võng

Biểu đồ góc xoay:

Hình 4.9 Biểu đồ góc xoay

Vậy độ võng lớn nhất của thân daô tại K1 và K2 trên biểu đồ độ võng là: f = 2,254mm.

Góc xoay lớn nhất tại N1 và N2 trên biểu đồ góc xoay là:

1 = 2 = 3,126.10-3rad

4.2. TÍNH SỨC BỀN THÂN DAO DƯỚI

Sơ đồ lực tác dụng lên thân gá dao dưới:

Hình 4.10 Sơ đồ lực tác dụng lên thân gá dao dưới

Ta thấy rằng thân dao dưới chịu lực tác dụng của ngoại lực giống như thân dao trên, gối đõ được gia cường các gân chịu lực và liên kết bằng hàn. Do đó độ võng của thân dao sẽ rất nhỏ, vì vậy ta không cần đi tính toán độ võng của thân dao dưới.

Kết cấu của thân dao dưới

Hình 4.11 Kết cấu thân gá dao dưới

4.3. TÍNH TOÁN SỨC BỀN CHO CẦN PISTON.

Kết cấu

Hình 4.12 Kết cấu của cần piston

Ta mô hình cần piston như một thanh chịu nén đúng tâm một đầu chịu tác dụng của lực ép một đầu giả sử được cố định, lực ép ở đây chính là lực Pmax cần để uốn phôi thép.

Trong đó: Pmax = 6.000.000 N

Do bố trí 3 piston – xilanh cho nên: P1 = 2.000.000N

Ta có

Vậy N2 = P1 = 2.106 N

Theo điều kiện bền ta có muốn đảm bảo sự làm việc an toàn khi thanh chịu kéo nén đúng tâm thì ứng suất lớn nhất trên mặt cắt ngang của nó không được vượt quá ứng suất cho phép:

(4.6)

Trong đó: Nz : Lực dọc

F : tiết diện mặt cắt ngang

: ứng suất lớn nhất

: ứng suất cho phép

Ở đây ta chọn thép 45 thường hóa nên

Với: : Giới hạn bền chảy của vật liệu

: Hệ số an toàn theo giới hạn bền

chọn n = 1,1; = 260 N/mm2

Vậy ta có:

= 108,4mm

vậy ta chọn đường kính trục piston là D= 110mm

4.4. TÍNH BỀ DÀY THÀNH XILANH

Kết cấu

Tính toán bề dày của xilanh chịu được áp lực P1 khi máy làm việc với lực nhấn Pmax.

Tính toán:

Ta xem xilanh như một ống tròn có vỏ mỏng, khi đó ta đưa bài toán về bài toán mỏng có bán kính R = 320/2 = 160mm

P = 259kg/cm2 = 25,9N/mm2

Do độ dày của thành nhỏ hơn nhiều so với đường kính xilanh nên ta tính toán giả thiết không mômen

Ta tưởng tượng cắt xilanh với mặt phẳng cắt ngang như hình vẽ, bỏ đi một phần và xét sự cân bằng của phần còn lại.

Ta có phương trình cân bằng

(4.7)

Trong đó:

: chiều dày của thành xilanh

R: bán kính trong của thành xilanh

P: lực dọc trục được xác định bằng công thức

P = .R2. (4.8)

Cân bằng hai phương trình (4.7) và (4.8) trên ta được:

(4.9)

Từ phương trình laplace cho bài toán vỏ mỏng ta có:

(4.10)

Trong đó:

PK: bán kính cong của kinh tuyến đang xét

Thiết kế máy nhấn thuỷ lực 600T-6M

Doantotnghiep.me

Monday, September 29, 2014