Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân ba ngả H42

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên

Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me000067
Tải đồ án

LỜI NÓI ĐẦU

………………………………

Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải …

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt… Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.

Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy thầy Nguyễn Văn Hà trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.

Em xin chân thành cảm ơn!

Hưng yên,Tháng ….  năm 2011

Sinh viên:

Đoàn Văn Vinh

NHẬN XẫT

………………………………

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy

I. Nhiệm vụ thiết kế

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết.

II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết thân ba ngả.

Thân ba ngả trên thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong các van cấp  nước, nhiên liệu, cấp dầu trong các hệ thống công nghiệp khác, đỡ các trục của máy. Nhờ các lỗ ngang dọc trên thân mà nhiên liệu được phân phối đi theo các ngả trong máy theo yêu cầu, các mặt làm việc của chi tiết  là các bề mặt trong của lỗ. Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra.

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.

– Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0, 05  1(mm), Ra = 5  1, 25.

– Các lỗ có độ chính xác 1  3, Ra = 2,5  0,63.

– Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng ẵ dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất.

– Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01  0,05 trên 100mm bán kính.

III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý như chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt. Với chi tiết này trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi

Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau :

Gia công các lỗ khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công trên máy nhiều trục chính, khi gia công khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ  20 và 12.

Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ.

Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành phay mặt A trước để làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo.

Khi gia công chi tiết này ta phải khoan lỗ  6  trên mặt trụ vậy nến ta đưa trực tiếp mũi khoan  6 vào để khoan thì sẽ bị trượt sai vị trí và gẫy mũi khoan do vậy ta có thể dùng dao phay ngón để phay lấy mặt phẳng sau đó ta mới khoan hoặc ta có thể dùng mũi khoan tôn ( đầu khoan có dạng chữ V ngược) để khoan mồi khoảng 5  10 (mm) để định vị sau đó ta mới khoan lỗ  6 .

Tại mặt đầu trụ  45 có 2 vấu vậy để đảm bảo chính xác ta có thể phay 2 mặt này đồng thời bằng 2 dao phay đĩa.

IV. Xác định dạng sản xuất.

Việc định dạng sản xuất dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm.

1) Tính trọng  lượng của chi tiết.

-*) Thể tích chi tiết:

Để tính được thể tích của chi tiết ta chia chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi hoặc sử dụng phần mềm thiết kế cơ khí cụ thể phần mềm Solidworks cho ta kết quả thể tích của chi tiết thân ba ngả như sau: V = 0,121 (dm3)

– Khối lượng riêng của thép :  = 7,852 kg/dm3.

*) Trọng lượng của chi tiết.

Q = .V

Vậy Q = 0,121.7,852 = 0,95 (kg)

2) Sản lượng chi tiết:

Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức :

N – Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.

N1 – Số sản phẩm được giao N1 = 12000 (Sp/năm).

m – Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).

– Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy  = 5%).

– Tính đến tỷ lệ % phế phẩm ( = 5%).

(chi tiết/năm)

3) Xác định dạng sản xuất.

Căn cứ vào bảng 2 HDTKĐACNCTM với Q=0,95(kg) và N=13200 (Sp/1năm) ứng với dạng sản xuất hàng loạt lớn.

V. Xác định phương pháp chế tạo phôi.

Đối với chi tiết đã có , có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau  đây:

1. Phôi dập:

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu. . .có các đặc điểm:

Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công.

Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ  2  4, độ chính xác đạt được  0, 1  0, 05.

Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp.

Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.

Nhược điểm:

Hệ số sử dụng vật liệu cao.

Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền.

Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.

2. Rèn tự do.

Ưu điểm của rèn tự do:

Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư ít.

Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co… .Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tính sản phẩm.

Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt

Các nhược điểm của rèn tự do:

Độ chính xác kích thước, độ bóng bề mặt kém.

Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc.

Năng suất lao động thấp, lợng dư, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệu quả kinh tế không cao.

Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy.

3. Đúc trong khuôn khuôn cát hỗn hợp:

Giá thành sản phẩm đúc trong khuôn cát là phù hợp với kinh tế nước ta hiện nay, chế tạo khuôn cát bằng máy có độ chính xác cao, việc tạo khuôn cát rẻ rất nhiều so với các loại khuôn khác, khuôn cát phù hợp với thép.

Tóm lại:  Vì cấu tạo của chi tiết có dạng hộp có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện kết cấu, làm việc cũng như thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phương pháp đúc phôi.

– Do các đặc điểm của phôi như :

+ Sản xuất hàng loạt lớn.

+ Chi tiết cỡ nhỏ.

Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn cát:

–    Chọn mặt phân khuôn: Mặt phân khuôn được biểu diễn trên hình vẽ.

Dựa vào hình dáng, yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, chi tiết đã cho là chi tiết dạng hộp có các lỗ trên thân hộp có lỗ thông suốt , cần được gia công cơ .

Do chi tiết dạng hộp nên lỗ  25 có thể đúc sẵn nên tiết kiệm được nguyên vật liệu  giảm được giá thành. Các lỗ đường kính nhỏ hơn 20 mm ta đúc đặc để thuận tiện trong quá trình làm khuôn

Với dạng sản xuất loạt lớn để đảm bảo năng xuất và tính kinh tế ta chọn đúc trong khuôn cát với (CCX II) làm khuôn bằng máy với mẫu gỗ. Khi đúc chi tiết được nằm hoàn toàn trong hòm khuôn dưới đậu rót đặt nằm trên hòm khuôn trên.

*Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

Chọn lượng dư cho phôi với cấp chính xác II theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tra lượng dư cho phôi đúc với cấp chính xác II ta có lượng dư của các kích thước như sau:

Các lỗ có đường kính   20mm ta đúc đặc

– Lỗ   ta đúc có lỗ sẵn lượng dư gia công 1 phía là: 3mm do đó đúc lỗ

– Mặt A kích thước lượng dư gia công là:  4mm.

– Mặt đầu lượng dư gia công là: 2,5mm.

– Mặt B kích thước  x lượng dư gia công: 2,5mm.

– Các lỗ còn lại trên chi tiết có đường kính   20mm ta đúc đặc để đơn giản cho việc chế tạo khuôn đúc.

Các bề mặt không gia công dung sai tra theo cấp chính xác của bề mặt đúc cấp chính xác 2.

VI.  Lập thứ tự các nguyên công.

Chi tiết thân ba ngả là một chi tiết dạng hộp có các lỗ. Độ chính xác của các lỗ yêu cầu đạt cấp 89, độ nhám bề mặt yêu cầu R a = 2, 5 m. Độ không đồng tâm giữa lỗ 20 và  12 cho phép 0,02mm. Độ không vuông góc giữa lỗ với mặt đầu cho phép 0,05mm.    Căn cứ vào điều kiện kỹ thuật và dạng sản xuất là hàng loạt vừa ta chọn đường lối công nghệ là phân tán nguyên công dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và máy chuyên dùng.  Căn cứ vào đặc điểm và khả năng đạt được của từng phương pháp gia công theo bảng 4 (Thiết kế đồ án môn học CTM) ta chọn được các phương án gia công ứng với tường điều kiện như sau:

+ Đường kính  yêu cầu đạt R a = 2,5 m tương đương cấp chính xác 8  TCVN – 2245 – 91 ) ta chọn phương án khoét – Doa.

+ Đường kính lỗ có R a = 2, 5m tương đương cấp chính xác 8 và ta dùng phương pháp Khoan – Khoét- Doa thô.

+ Đường kính lỗ R a =2, 5 m tương đương cấp chính xác 8 và ta chọn phương pháp Khoan – Doa.

+ Đường kính lỗ , Ra=2, 5 m tương ứng với cấp chính xác 8 nên ta chọn phương pháp Khoan-Khoét- Doa.

*  Trình tự các nguyên công.

a. Nguyên công tạo phôi.

Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.

Đúc trong khuôn cát với:

+Khuôn làm bằng máy

+Mẫu làm bằng kim loại

b. Nguyên công ủ và làm sạch phôi.

Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm sạch trước khi gia công cơ.

c. Thứ tự các nguyên công gia công cơ:

– Nguyên công 1 : Phay mặt đầu (A)

– Nguyên công 2 : Phay mặt đầu khối trụ

– Nguyên công 3 : Khoét + Doa lỗ

– Nguyên công 4 : Phay mặt đầu đạt kích thước

– Nguyên công 5 : Khoan + Doa lỗ .

– Nguyên công 6 : Khoan + Khoét + Doa lỗ và.

– Nguyên công 7 : Khoan + Doa lỗ  6.

– Nguyên công 8 : Kiểm tra

Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân ba ngả H42