Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân Đỡ Trục

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên

Giá: 350.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM000005
Tải đồ án

Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng Xã Hội Chủ Nghĩa. Trong đó ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực. Từ những yêu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là sinh viên chuyên ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy em luôn thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp, cũng như trong sản xuất.

Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc . Như chúng ta đã biết mọi máy móc trong các nghành như Ôtô, Tầu thuỷ, Dệt may, Điện thì mọi máy móc đều được lắp ghép từ các chi tiết máy mà ra, do đó để có thể hiểu và thiết kế được máy móc chúng ta cần biết được phương pháp tính toán và thiết kế công nghệ để chế tạo ra các chi tiết máy đó. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn, còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Môn học “ Công nghệ chế tạo máy” là môn nghiên cứu, tính toán và thiết kế các chi tiết máy nhằm đạt được những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc hết sức quan trọng, không thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí.

Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã được thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung “Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân Đỡ Trục ” dưới sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Hồng Phong, với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy và trung tâm đào tạo & thực hành công nghệ cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành đồ án.

Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên em rất mong các thầy cùng toàn bộ các bạn sinh viên có kinh nghiệm chỉ bảo thêm để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin trân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Trung tâm thực hành và gia công cơ khí đặc biệt là dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Nguyễn Hồng Phong đã giúp em hoàn thành đồ án này.

Hưng yên, Ngày 07 Tháng 06 Năm 2013

Sinh viên thực hiện

Phạm Văn Hùng

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

……….o0o……….

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………

Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2013

Giáo viên

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

……….o0o……….

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2012

Giáo viên

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết than đỡ trục.

Gối đỡ là loại chi tiết mà ta thường bắt gặp trong sản xuất cơ khí. Có rất nhiều loại với chức năng làm việc khác nhau.Chi tiết Gối đỡ mà ta cần thiết kế là loại giá đỡ trục. Kết cấu của nó đơn giản,chức năng làm việc sau:

Mặt đáy A có tác dụng định vị giá đỡ lên nền hoặc lên một mặt phẳng cố định khác làm nền.

Lỗ chính Ø50 dùng để đỡ trục.

4 lỗ Ø13 có tác dụng lắp bu lông và đai ốc để cố định giá đỡ lên nền.

2 lỗ Ø20 dùng để đưa chốt vô để lắp gép với chi tiết khác,dùng để nưng chi tiết lên.

+) Chi tiết làm việc trong điều kiện va đập,chịu lực.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gối đỡ.

-Giải thích ki hiệu GX 15-32 như sau:

+ GX kí hiệu gang xám

+ 15 giới hạn bền kéo nhỏ nhất là 150 N/mm2

+ 32 giới hạn bền uốn nhỏ nhất là 32 N/mm2

-Độ cứng của gang HB= 163:299, ta chọn độ cứng HB=200

-Chi tiết chế tạo bởi GX 15-32. có các thành phần hóa học sau:

C(3-3,7%); Si(2-2,5%); Mn(0,25-1%); S(<0,12%); P(0,5-1%);

GX 15-32 là loại gang xám chứa tổng lượng cacbon cao,sử dụng cho chi tiết chịu lực và chịu và chịu mài mòn.

GX có cơ tính graphit làm tăng khả năng chịu mài mòn cho gang xám nó còn làm cho phoi bị vụn khi cắt gọt ngoài ra graphit còn có tác dụng giảm được rung động rất thích hợp cho chi tiết mà ta đang làm.

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng chi tiết gối đỡ

– Chi tiết có hình dạng khá đơn giản, hình dạng chi tiết cũng hợp lí,các bề mặt có diện tích đủ, đảm bảo độ cứng vững để gia công trong điều kiện sản xuất hàng loạt vừa.

-Dụng có thể tiếp cận dễ dàng với chi tiết gia công,tuy nhiên có bước khoét lỗ Ø22 khi đó dao khó tiếp cận do bị cấn bởi đường kính ngoài của lỗ chính.

-Chi tiết có thể cho phép thoát dao dễ dàng.

-Các mặt chuẩn có đủ kích thước.

– Với hình dạng của chi tiết ta kết luận chi tiết thuộc dạng hộp

1.4. Phân tích độ chính xác gia công:

-Tra dung sai cho tất cả các bề mặt theo yêu câu đề ra:

+ Mặt A cần độ nhám Ra1.6,phương án gia công là phay theo bảng 2.34/tr55 ( HD TKDACNCTM) có CCX9, theo bảng 2.7/tr87 (ST dung sai) dung sai độ phẳng 0.04.

+ Lỗ Ø50 bề mặt quan trọng nhất,phương án chọn hướng gia công là khoét doa theo bảng 2.34/tr55 ( HD TKDACNCTM) ta có CCX7 độ nhám Ra1.25, tra bảng 1.4/tr11 (ST dung sai) ta có IT=0.025

+ Dung sai độ song song giữa mặt A và lỗ Ø50 tra bảng 2.15/tr95 (ST dung sai) = 0.06 mm.

+ Mặt đầu Ø75 với tâm lỗ Ø50 không cần độ chính xác cao vì mặt đầu không dùng để lắp ghép với mặt phẳng nào. Chọn phương án gia công là phay tra bảng 2.34/tr55 ( HD TKDACNCTM) CCX11, độ nhám Ra12.5.Tra bảng 2.15/95 (STDS) 0.06 mm

+ 2 Lỗ Ø20 phương án gia công là khoan khoét doa tra bảng 2.34/tr55 ( HD TKDACNCTM) CCX9,độ nhám Ra1.6,dung sai sai lệch tra bảng 1.4/tr11 (ST dung sai) IT= +0.052.

+ Kích thước 50_-0.16kích thước chiều dài kích thước đạt đạt khi ta phay độ nhám không cần yêu cầu cao nên chi phay 1 lần đạt CCX11. Tra bảng 1.4 (ST dung sai) ta có được kt 50_-0.16.

+ 4 lỗ băt bu lông Ø13 không cần yêu cầu độ nhám cao, ta chọn phương án gia công là khoan tra bảng 2.34( HD TKDA CNCTM) ta được CCX 12, độ nhám Ra12.5

CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Quy trình công nghệ mà ta thiết kế phải đảm bảo được dộ chính xác và chất lượng gia công, đồng thời phải đảm bảo tăng năng xuất lao động và giảm giá thành. Quy trình công nghệ này phải đảm bảo đạt được sản lượng đề ra. Để đạt được các chỉ tiêu trên đây thì quy trình công nghệ phải được thiết kế thích hợp với dạng sản xuất.

Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm và người ta chia ra ba dạng sản xuất: sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt, sản xuất hàng khối.

1.3.1. Sản xuất đơn chiếc

Sản xuất đơn chiếc là sản xuất có số lượng hàng năm rất ít (thường từ một đến vài chục chiếc) sản phẩm không ổn định do chủng loại nhiều, chu kì chế tạo không được xác định.

Sản xuất đơn chiếc có những đặc điểm sau:

– Tại mỗi chỗ làm việc đựoc gia công nhiều chi tiết khác nhau tuy nhiên các chi tiết này có hình dáng hình học và đặc tính công nghệ tương tự nhau.

– Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo tiến trình công nghệ (quy trình công nghệ sơ lược).

– Sử dụng các thiết bị và dụng cụ vạn năng. Thiết bị (máy) được bố trí theo từng loại và theo từng bộ phận sản xuất khác nhau.

– Sử dụng các đồ gá vạn năng. Đồ gá chuyên dùng chỉ được sử dụng để được gia công những chi tiết thường xuyên được lặp lại.

Không thực hiện được việc lắp lẫn hoàn toàn, có nghĩa là phần lớn công việc lắp ráp đều được thực hiện bằng phương pháp cạo sửa. Ở đây việc lắp lẫn hoàn toàn chỉ được đảm bảo đối với mối ghép như ren, mối ghép then hoa các bộ phận truyền bánh răng và các bộ phận truyền xích.

– Công nhân phải có trình độ tay nghề cao.

– Năng suất lao động thấp, giá thành sản phẩm cao. Ví dụ dạng sản xuất đơn chiếc là chế tạo các máy hạng nặng hoặc các sản phẩm chế thử, các sản phẩm được chế tạo theo đơn đặt hàng.

1.3.2. Sản xuất hàng loạt

– Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất có sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm được chế tạo theo từng loạt với chu kỳ xác định. Sản phẩm tương đối ổn định.

– Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất phổ biến nhất trong ngành chế tạo máy (60%- 80% sản phẩm của ngành chế tạo máy được chế tạo theo từng loạt).

Sản xuất hàng loạt có nhũng đặc điểm sau đây:

– Tại các chỗ làm việc được thực hiện một số nguyên công có chu kỳ lặp lại ổn định

– Gia công cơ và lắp ráp được thực hiện theo qui trình công nghệ

(quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công khác nhau).

– Sử dụng các máy vạn năng và chuyên dùng.

– Các máy được bố trí theo qui trình công nghệ.

– Sử dụng nhiều dụng cụ và đồ gá chuyên dùng.

– Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.

– Công nhân có trình độ tay nghề trung bình.

Tuỳ theo sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra: Sản xuất hàng loạt nhỏ. Sản xuất hàng loạt vừa và sản xuất hàng loạt lớn.

Sản xuất hàng loạt nhỏ rất gần với sản xuất đơn chiếc, có sản xuất hàng loạt lớn rất gần với sản xuất hàng khối.

Ví dụ: Dạng sản xuất hàng loạt có thể là chế tạo máy công cụ, chế tạo máy nông nghiệp v.v…

Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa có thể tổ chức các dây chuyền sản xuất linh hoạt (dây chuyền sản xuất thay đổi). Điều này có nghĩa là sau một khoảng thời gian nhất định (2-3 ngày) có thể tiến hành gia công loạt chi tiết khác có kết cấu và qui trình công nghệ tương tự.

13.3. Sản xuất hàng khối

Sản xuất hàng khối là dạng sản xuất có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định trong thời gian dài (có thể từ 1 đến 5 năm).

Sản xuất hàng khối có những đặc điểm sau đây:

– Tại mỗi vị trí làm việc (chỗ làm việc) được thực hiện cố định một nguyên công nào đó.

– Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ rất chặt chẽ.

– Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng và đường dây tự động.

– Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo phương pháp dây chuyền liên tục.

– Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị đo tự động hoá.

– Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.

– Năng xuất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ.

– Công nhân đứng máy có trình độ tay nghề không cao nhưng thợ điều chỉnh máy lại có trình độ tay nghề cao.

Ví dụ: Dạng sảng xuất hàng khối có thể là chế tạo ô tô, chế tạo máy kéo, chế tạo vòng bi, chế tạo các thiết bị đo lường v.v… sản xuất hàng khối chỉ có thể mang lại hiệu quả kinh tế đối với sản lượng của chi tiết (hoặc của sản phẩm) đủ lớn, khi ma tất cả chi phí cho việc tổ chức sản xuất hàng khối được hoàn lại và giá thành một đơn vị sản phẩm nhỏ hơn so với sản xuất hàng loạt.

Hiệu quả kinh tế chế tạo số lượng sản phẩm được tính theo công thức:

n ³ (1.3)

ở đây: n- số đơn vị sản phẩm;

c- chi phí cho việc thay đổi từ dạng sản xuất hàng loạt sang dạng sản xuất hàng khối.

– giá thành của một đơn vị sản phẩm trong sản xuất hàng loạt.

– giá thành của một đơn vị sản phẩm trong sản hàng khối.

Điều kiện xác định hiệu quả của sản xuất hàng khối trước hết là sản lượng và chuyên môn hoà của nhà máy đối với từng loại sản phẩm cụ thể. Nhưng điều kiện thích hợp nhất của sản xuất hàng khối là chỉ chế tạo một loại sản phẩm với một kết cấu duy nhất.

Tuy nhiên, với sự phát triển của khoa học và kỹ thuật thì kết cấu của sản phẩm cũng cần được thay đổi để có chất lượng hoàn thiện hơn. trong những trường hợp như vậy quy trình công nghệ cũng cần được hiệu chỉnh lại.

1.3.5. Nhịp sản xuất

Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối thường sử dụng phương pháp sản xuất dây truyền (cả gia công cơ và lắp ráp). Theo phương pháp này thì các máy được bố trí theo thứ tự các nguyên công. Số vị trí (chỗ làm việc) và năng suất phải được tính toán sao cho đồng bộ (không bị đình đốn giữa các nguyên công). Muốn cho dây truyền sản suất đồng bộ phải tuân theo nhip sản suất nhất định .

Nhịp sản suất là khoảng thời gian lập lại chu kỳ gia công (hoặc lắp ráp) và được tính bằng công thức :

t =

Ở đây : t – nhịp sản xuất (phút);

F- thời gian làm việc tính theo ca, tháng, năm (phút);

q- số lượng sản phẩm (hoặc chi tiết) được chế tạo trong thời gian F.

Ví dụ: Trong một ngày làm việc 8 giờ ta có: F = .

Gia công được q = 160 chi tiết . Như vậy nhịp sản xuất t = . Có nghĩa là thời gian của mỗi nguyên công là 3 phút (kể cả vận chuyển) hoặc là bội số của 3 (ví dụ, ở nguyên công cắt răng cần có 4 máy làm việc mới kịp cho nguyên công trươc đó bởi vì mỗi máy cắt răng phải cắt một chi tiết mất 12 phút tức là bội số của 3).

1.3.6. Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất trước tiên phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:

N = N₁.m (1+ )

Trong đó:

N-số sản xuất chi tiết trong năm.

N_1-số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm (20000chiếc/năm)

m-số chi tiết trong 1 sản phẩm

a- phế phẩm trong sản xuất a =(3-:-6) %

b-số chi tiết chế tạo thêm đẻ dự trữ b =(5-:-7)%

Vậy N = 20000.1(1 + ) = 22000 chi tiết /năm

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q₁= V.g (kg)

Trong đó

Q₁- Trọng lượng chi tiết

: Trọng lượng riêng của chi tiết g_{gang xám}= 6,8-:-7,4 Kg/dm³

– Tính thể tích của chi tiết

Để tính thể tích của chi tiết ta chia chi tiết ra làm các phần nhỏ. Ta tính thể tích từng phần như hình vẽ sau:

V – Thể tích của chi tiết ( dm³) .Theo hình vẽ dưới đây, ta có:

V = V₁ – V₂ + V₃ – V₄ – V₅+ V₆

Tính thể tích của từng khối ta có:

V₁= π.37,5².150 = 662680( mm³)

V₂= π.25².150 = 294524( mm³)

V₃= 140.140.25 = 490000( mm³)

V₄= π.11².10 + π.6,5².10 = 5129 ( mm³)

V₅= 2.π.10².50 = 31415 ( mm³)

V₆= 2.π.18².50 = 101787( mm³)

Vậy thể tích của chi tiết là:

V = V₁ – V₂ + V₃ – V₄ – V₅+ V₆

= 482399 mm³= 482399.10^-6 dm³

Trọng lượng riêng của GX15-32 là 7,2 Kg/dm³

Q₁= V.g = 482399.10^-6. 7,2= 3,47Kg

Theo bảng 2.6(HD TKDACNCTM) ta tra ra được dạng sản xuất: Hàng loạt lớn.

Dạng sản xuất	Q1 trọng lượng
	> 200 Kg	(4¸200) Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
Đơn chiếc	< 5	< 10	< 100
Hàng loạt nhỏ	55 ¸100	10 ¸ 200	100 ¸ 500
Hàng loạt vừa	100 ¸ 300	200 ¸ 500	500 ¸5000
Hàng loạt lớn	300 ¸ 1000	500 ¸ 5000	5000 ¸50000
Hàng khối	> 1000	> 5000	>50000

CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1. Chọn phôi.

+ Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi, có nhiều dạng phôi thường dùng như : phôi thép thanh, phôi dập, phôi, phôi rèn tự do, phôi đúc.

Tuy nhiên phương pháp đúc có nhiều ưu điểm dễ thực hiện.Có các phương pháp đúc:

3.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi

a) Phôi thép thanh:

Dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, xilanh, các loại truc

,bánh răng có đường kính nhỏ …

b) phôi dập:

phôi dập thường dùng cho các chi tiết sau:

Trục răng côn trục răng thẳng, các loại bánh răng khác các chi tiết dạng càng các

trục chữ thâp.trục khủyu các loai chi tiết này được dập trên máy dập nằm ngang

hoặc nằm dứng.đối với chi tiết nhỏ đơn giản thì dập không có ba via còn nhưng chi

tiết phưc tạp thì dập có ba via(lượng ba vai chiếm khoảng 0.5%-1%)

trọng lượng của phôi.

c) Phôi rèn tư do

Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thì người ta chọn phôi rèn tự do ưu điểm của phôi rèn tự do trong sản xuât loạt nhỏ là giá thành của phôi hạ(không phải chế tạo khuôn )

d) Phôi đúc

Phôi đúc được ding cho tất cả các chi tiết như:các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp các

dạng càng phức tạp ,các loại chữ thâp…

vật liệu ding cho phôi đúc thường là gang, thep,đồng ,nhôm và các loại kim loại khác. Như vậy với chi tiết ‘Bích” vật liệu là C45 nên em thấy phôi đúc là hợp lý nhất

3.3. Phương pháp đúc:

Phương pháp đúc áp lưc:

Đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp,vật liệu phưc tạp,có thành mỏng,đúc được

các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau,có độ nhẵn bóng cao cơ tính vật liệu tốt ,năng

xuất cao,nhưng khuôn tróng bị mòn do kim loai nóng bào mon khi đực dẫn dưới áp

lực lớn.

b)Phương pháp đúc ly tâm:

Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần lõi nên tiết kiệm đươc vật liệu và công

làm lõi đúc .Vật đúc có tổ choc kim loại nhỏ mịn chặt không tồn tại rỗ sỉ khi co

ngót nhưng khuôn đúc cần có độ bền cao do phải làm việc ở nhiêt độ cao và lưc

ép của khim loại lơn, lỗ chính xác của lỗ thấp chất lượng bề mặt lỗ kém .

c) Đúc khuôn khim loại

Đúc được các vật phức tạp vật đúc có chất lượng tốt ,tuổi bền cao,độ bóng và độ

chính xác hơn hẳn hai phương pháp trên ,tổ choc khim loại nhẵn mịn, năng xuất

cao ,hạ giá thành sản phẩm.

d) Đúc trong khuôn mẫu chảy:

Vật đúc có độ nhẵn bóng và độ chính xác cao đúc các vật đúc có hinh dạng phúc

tạp ,nhưng năng xuất thấp dùng để đúc các kim loại quy như :vàng bac,…

e) Đúc liên tục:

Thích hợp với các vật đúc dài ,đúc các tấm kim loại cho cán ,vật đúc không có độ

co ,rỗ sỉ ,ít bị thiên tích .

Như vậy với những ưu điểm và dạng sản xuất em chọn phương pháp đúc trong

khuôn kim loai là hợp lý nhất.

3.4. Xác định phương pháp chế tạo phôi:

Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám 21×40 nên ta dùng phương pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via.

– Do các đặc điểm của phôi như :

+ Sản xuất hàng loạt lớn.

+ Chi tiết cỡ nhỏ.

Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng: Khuôn cát ,thành khuôn dày 6-8(mm).

* Đặc điểm:

– Đúc được gang thép,kim loại màu,khối lượng vật đúc lên đến 100kg,cấp chính xác cấp 7 .

– Khuôn khô nhẵn bóng,thông khí tốt .

– Không hút nước và bền nên vật đúc ít rỗ khí,ít nứt và các khuyết tật khác .

– Giảm hao phí kim loại cho hệ thống rót vì không cần hệ thống rót lớn .

– Đơn giản hoá quá trình đổ khuôn và làm sạch vật đúc .

– Quá trình chế tạo khuôn vỏ mỏng dễ cơ khí hoá,tự động hoá .

* Hỗn hợp gồm :

– Bột cát thạch anh với 4-6% punvebakelit (là hỗn hợp của fenol và uretropin,dễ đông đặc ,dễ nhào trộn với cát)

* Trình tự đúc :

– Ghép mẫu vào tấm mẫu,ding mẫu bằng kim koaij kẹp chặt trên tấm mẫu bằng thép hoặc gang xám,làm sạch mẫu rồi phun lên lớp cách mẫu bằng dầu mazut .

– Nung nóng mẫu và tấm mẫu đến nhiệt độ 220-250⁰C .

– Lấy mẫu và tấm mẫu ra khỏi lò,quay đi 180⁰ rồi kẹp chặt với thing chứa hỗn hợp làm khuôn .

– Quay thùng chứa hỗn hợp khuôn cùng với mẫu và tấm mẫu 180⁰ vật liệu làm khuôn sẽ đè lên mẫu và tấm mẫu .

– Nhờ mẫu và tấm mẫu nóng,nên làm các phần tử fenol chảy ra và liên kết các hạt cát

với nhau.Giữ ở vị trí đó trong khoảng 12-20 giây,ta sẽ được chiều dày thành khuôn

khoảng 6-8(mm)

– Quay thùng chứa với hỗn hợp khuôn cùng với tấm mẫu về vị trí đầu.

– Lấy tấm mẫu cùng với lớp khuôn đem sấy ở nhiệt độ 350-370⁰C trpog 1-2 phút để làm chảy đều các phần tử punvebakelit còn sót lại làm kết dính hạt cát tăng độ bền cho khuôn.

– Tách khuôn vỏ mỏng khỏi mẫu và tấm mẫu.

* Làm 1 nửa khuôn kia cũng theo quy trình trên .

* Quá trình làm lõi cũng tương tự như như quy trình làm khuôn nhưng làm trên máy thổi cát.

* Sau khi tiến hành lắp khuôn lõi và 2 nửa khuôn bằng cách dán hoặc kẹp,để tăng độ bền cho khuôn cát nhất là khi đúc chi tiết lớn,sau khi kẹp các mẫu khuôn với nhau ta đem đặt khuôn vỏ mỏng vào hòm khuôn và làm khuôn cát bao bọc xung quanh hoặc kẹp thêm bằng 1 khung kim loại .

* Cuối cùng đem rót kim loại vào khuôn ,dỡ khuôn và thu nhận sản phẩm.

Bản vẽ phôi đúc

CHƯƠNG IV. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

4.1. Phương án gia công.

+ Phương án 1:

-Nguyên công 1 : Phay mặt phẳng A

-Nguyên công 2 :Khoan – doa 4 lỗ Ø13, khoét 4 lỗ Ø25

-Nguyên công 3 : Phay đồng thời 2 mặt B,C

-Nguyên công 4 : Khoan – doa lỗ Ø50

-Nguyên công 5 : Phay đồng thời 2 mặt E và F

-Nguyên công 6 : Khoan, khoét,doa lỗ Ø25

+ Phương án 2:

-Nguyên công 1 : Phay mặt A

-Nguyên công 2 : Phay mặt C

-Nguyên công 3 : Phay mặt B

-Nguyên công 4 : Khoét, Doa lỗ Ø50

-Nguyên công 5 : Khoan 4 lỗ Ø13 và khoét 4 lỗ Ø25

-Nguyên công 6 : Phay đồng thời 2 mặt D và E

-Nguyên công 7: Khoan, khoét,doa lỗ Ø25

Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân Đỡ Trục

Doantotnghiep.me

Friday, October 3, 2014