Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt
Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên.
Giá: 400.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM000028
Tải đồ án
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực…
Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã được thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt” dưới sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Văn Thoại, với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy cô trong Trung tâm,cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành đồ án.
Sau một thời gian tìm hiểu, với sự lỗ lực của bản thân và cùng với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Nguyễn Văn Thoại đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy, cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hưng Yên, Ngày 10 tháng 4 năm 2013
Sinh Viên: Trần Văn Lê
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
……….o0o……….
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2012
Giáo viên
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
……….o0o……….
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2012
Giáo viên
Chương I : Phân tích điều kiện kỹ thuật
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Càng là loại chi tiết không tròn, có hình thanh dẹt, thường có một hoặc một số lỗ về cơ bản được gia công với độ chính xác cao. Các lỗ này có quan hệ với nhau về độ song song, độ đồng tâm, độ vuông góc…Ngoài những lỗ cơ bản, trên càng còn có những lỗ dùng để kẹp chặt, các rãnh then, các mặt đầu và những yếu tố khác cần phải gia công.
Chi tiết càng thường có chức năng cầu nối giữa chi tiết này với chi tiết khác để biến đổi chuyển động. Chi tiết càng cũng dùng để gạt những chi tiết khác đến vị trí nhất định.
Chi tiết càng C6 cú kớch thước lớn nhất là 28.4mm. Chi tiết cú mặt làm việc là mặt trụ và mặt cầu vỡ vậy phải gia cụng chớnh xỏc đảm bảo độ bong độ vuụng gúc giữa cỏc lỗ 7 và cầu 8. Chi tiết được chế tạo bằng gang xám GX21-40:
Có:
Thành phần hoá học của vật liệu
C Si Mn S P
24% 0.54% 0.21.5% 0.15% 0.7%
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đó là khả năng đáp ứng về các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và các chức năng của chi tiết, mà vẫn đảm bảo tốn ít nguyên liệu nhất, hợp lý hoá kết cấu, dễ tháo lắp, tận dụng được thời gian gia công và tháo lắp. Sử dụng được các phương pháp gia công tiên tiên, nâng cao được chất lượng sản phẩm, hạ giá thành sản phẩm…
Dựa vào bản vẽ chi tiết C6 ta chi tiết khụng đối xứng qua mặt phẳng nào nờn gõy khú khăn cho quỏ trỡnh định vị và kẹp chặt.
Độ cứng vững của chi tiết kộm vỡ phần thõn cú chiều dày hơi mỏng(4mm).
Gia cụng lỗ cầu R4 bằng mỏy cụng cụ thụng thường khó thực hiện được mà phải gia cụng trờn mỏy CNC.
Mặt phẳng cơ bản của càng nhỏ gây khó khăn cho việc định vị và gia công.
Yêu cầu kỹ thuật chính:
Độ cứng 160÷180HB.
Cỏc bỏn kớnh khụng gia cụng trờn bản vẽ của cỏc bề mặt khụng gia cụng cú R2ữR4.
Độ không vuông góc của đường tâm lỗ 7 với mặt đầu <0.2mm.
Độ nhám bề mặt của các lỗ 3 và 7 theo tiêu chuẩn Ra không vượt quá 1.25àm.
Cỏc lỗ 3 và 7 được vát mép 1*450 ở hai bờn.
3. Xác định dạng sản xuất.
Việc xác định dạng sản xuất sẽ giúp chúng ta biết được nên chọn phương án phân tán nguyên công hay tập trung nguyên công trong qua trình sản xuất. Việc xác định dạng sản xuất sẽ giúp cho quá trình thiết kế đồ gá, chọn máy… để nâng cao hiệu quả kinh tế, hạ giá thành sản phẩm.
Chúng ta có các dạng sản xuất:
Sản xuất đơn chiếc
Sản xuất hàng loạt (Sản xuất hàng loạt vừa và nhỏ, sản xuất hàng loạt lớn)
Sản xuất hàng khối
Muốn xác định được dạng sản xuất trước hết ta phải biết được sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được tính theo công thức :
N = N1.m ( 1 + )
ở đây : N – Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm
(30.000 chi tiết / năm )
m – Số chi tiết trong một sản phẩm ( một máy )
– Số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng ( = 5 7 %)
– Số chi tiết phế phẩm ( chủ yếu là trong phân xưởng rèn và
đúc ) = 3 6 %
Như vậy N được tính như sau :
N = N1.m ( 1 + ) N = 30000.1 ( 1 + ) = 33000
Vậy ta có N = 33000 ( chi tiết / năm )
Trước khi tính khối lượng của sản phẩm ta phải tính thể tích V của sản phẩm:
Trong đó:
V1 = ð.R2.h = ð.72.14 = 2155 ( mm3)
V2= ð.R2.h = ð.42.14 = 704 ( mm3)
V3= ð.R2.h = ð.1,52.14 = 99 ( mm3)
V4 = 4.7.24 = 672 ( mm3)
V5= ð.R2.h = ð.72.9 = 2155 ( mm3)
V6= ð.R2.h = ð.42.9 = 452 ( mm3)
V7= ð.R2.h = ð.1,52.9 = 64 ( mm3)
Vậy: V=V1 + V2+ V3 + V4 + V5 + V6 + V7 = 6301 (mm3)
V=6301.10-6(dm3)
Do vậy: Trọng lượng của chi tiết là:
Q = V. (kg)
GX = (6,8 7,4) (g/cm3)
Chọn GX = 7 (g/cm3)
Q = 6301.10-6 .7,2 = 0,045(g)
Hay: Q = 0,045 (kg)
Ta có bảng xác định dạng sản xuất của chi tiết: bảng 2 trong sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy.
Dạng sản xuất Q1 trọng lượng
> 200 Kg (4200) Kg < 4 Kg
Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
Đơn chiếc < 5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 55 100 10 200 100 500
Hàng loạt vừa 100 300 200 500 500 5000
Hàng loạt lớn 300 1000 500 5000 5000 50000
Hàng khối > 1000 > 5000 >50000
Với sản lượng là 33000 (chi tiết/năm) và khối lượng của chi tiết là 0,045 (kg) ta chọn dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn.
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Phụ thuộc vào dạng sản xuất, kết cấu của chi tiét, vật liệu chế tạo chi tiết, vật liệu chế tao phôi, khi chế tạo phôi cần phải đảm bảo được lượng dư gia công hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế là cao nhất.
Nếu lượng dư gia công quá lớn sẽ gây tốn kém về nguyên vật liệu, tiêu hao lao động và thời gian để gia công, tiêu hao năng lượng, dụng cụ cắt, công vận chuyển sẽ làm tăng giá thành sản phẩm.
Nếu lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ lượng dư để hớt đi các sai lệch của phôi do đó gây lên phế phẩm nhiều, gây tốn kém về chi phí, gây ra sự chậm tiến độ hoàn thành loạt sản phẩm.
Chi tiết đựoc chế tạo bằng vật liệu là Gang 21- 40 nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc. Có nhiều phương pháp đúc khác nhau vấn đề đặt ra là phải chọn phương pháp đúc nào hợp lý nhất, phù hợp với dạng sản xuất và với kết cấu của chi tiết để đạt hiệu quả kinh tế là cao nhất.
Sau đây là một số phương pháp đúc:
– Phương pháp đúc áp lực: Đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp, vật liệu phức tạp, có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ nhẵn bóng cao, cơ tính vật liệu tốt, năng suất cao. Nhưng khuôn lại chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực lớn.
– Phương pháp đúc ly tâm: đúc được cácvật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lõi. Vật đúc có tổ chức kim loại nhỏ mịn, chặt không tồn tại rỗ xỉ khi co ngót. Nhưng khuôn đúc cần có độ bền cao do phải làm việc ở nhiệt độ và lực ép của kim loại lớn. Độ chính xác của lỗ thấp, chất lượng bề mặt lỗ kém.
– Đúc trong khuôn kim loại: Đúc được các vật đúc phức táp, vật đúc có chất lượng tốt, tuổi bền cao, độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mậtco. Tổ chức kim loại nhỏ mịn, năng suất cao, hạ được giá thành sản phẩm
– Đúc trong khuôn mẫu chảy: Vật đúc có độ chính xác, độ bóng cao, đúc được ác vật đúc có hình dạng phức tạp. Nhưng năng suất thấp, dùng để đúc các kim loại quý, cần tiết kiệm vật liệu.
– Đúc liên tục: Thích hợp với các vật đúc dài, đúc các tấm kim loại cho cán. Vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích.
Từ những yờu cầu kĩ thuật và ưu nhược điểm của những phương phỏp trờn ta chon phương ỏn đỳc trong khuụn kim loại.
5. Lập thứ tự các nguyên công
* Đường lối công nghệ.
Để phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nước ta, các máy công cụ chủ yếu là các máy vạn năng. Vì vậy ta nên chọn phương án phân tán nguyên công và sử dụng đồ gá.
* Phương án thứ tự các nguyên công.
– Phương án 1:
Nguyên công 1: Phay mặt đầu A của càng.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu B của càng.
Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ 11
Nguyên công 4: Phay mặt trên của càng
Nguyên công 5 : Phay mặt đầu C
Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa lỗ 11
Nguyên công 7 : Khoan lỗ 3
Nguyên công 8 : Khoan lỗ 3 đầu còn lại.
– Phương án 2:
Nguyên công 1: Phay mặt đầu A của càng.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu B của càng.
Nguyên công 3: Phay mặt đầu C
Nguyên công 4: Phay mặt trên của càng
Nguyên công 5 : Khoan, khoét, doa lỗ 11
Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa lỗ 11 còn lại
Nguyên công 7: Khoan lỗ 3
Nguyên công 8 : Khoan lỗ 3 đầu còn lại.
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt
No comments:
Post a Comment