Tính toán thiết kế chế tạo đồ gá khoan lỗ trên các bề mặt khác nhau. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân đồ gá, phiến dẫn, ke gá

(Đề tài 3 sinh viên)

 

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên

Giá: 1.900.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM000009
Tải đồ án

LỜI NÓI ĐẦU

Trong ngành Cơ khí, trang bị công nghệ có vai trò quan trọng và góp phần mang lại hiệu quả kinh tế – kỹ thuật tốt cho quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí. Xác định lựa chọn, thiết kế và tính toán trang thiết bị hợp lý là một nội dung chính trong khâu chuẩn bị công nghệ cho quá trình sản xuất chế tạo sản phẩm cơ khí.

Đồ gá là một phần thiết kế trong chế tạo máy, nó có vai trò quan trọng đến sự hình thành chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất chế tạo sản phẩm, Do đó cần phải có đồ gá đạt tiêu chuẩn: định vị và kẹp chạt tốt, có đồ gá phù hợp với gá đặt chi tiết, có đồ gá đa năng hay chuyên dụng phù hợp với yêu cầu đặt ra.

Là sinh viên của Khoa Cơ Khí Chuyên ngành Công nghệ Chế tạo máy, em đã được giao nhiệm vụ thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung: “Tính toán thiết kế chế tạo đồ gá khoan lỗ trên các bề mặt khác nhau. Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân của đồ gá” dưới sự hướng dẫn của thầy Vũ Hữu Chuyển, với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy, cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành đồ án.

Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều và do trình độ có hạn nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên em rất mong các thầy, cô giáo cùng toàn bộ các bạn sinh viên có kinh nghiệm chỉ bảo thêm để đồ án của em được hoàn thiện.

Em xin trân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Trung tâm thực hành và gia công cơ khí đặc biệt là dưới sự hướng dẫn tận tình của Thầy Vũ Hữu Chuyển đã giúp em hoàn thành đồ án này.

 

Hưng yên, ngày … tháng 07 Năm 2014

Sinh viên thực hiện

 

 

 

CHƯƠNG I. GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ ĐỀ TÀI

1. Lý do chọn đề tài


2. Mục đích cần đạt được của đề tài


3. Các phương pháp tiếp cận và nghiên cứu


4. Khả năng ứng dụng thực tiễn của đề tài

 

CHƯƠNG II. CƠ SỞ LÝ THUYẾT TÍNH TOÁN VÀ THỰC NGHIỆM

1. Lý thuyết về tính toán thiết kế đồ gá trong gia công cơ khí


2. Lý thuyết về thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cơ khí


3. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của bề mặt cần gia công trên chi tiết gia công


4. Phân tích các phương án thiết kế đồ gá

 

CHƯƠNG III. TRÌNH BÀY KẾT QUẢ TÍNH TOÁN

1. Tính toán thiết kế kết cấu, các thông số của đồ gá


2. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân của đồ gá

 

CHƯƠNG IV. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

1. Kết luận về các nội dung nghiên cứu và các kết quả đã đạt được.


2. Các kiến nghị về việc ứng dụng, sử dụng và những định hướng nghiên cứu tiếp theo.

 

 

 

 

 

 

 

CHƯƠNG I

GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ ĐỀ TÀI

1.1. Lý do chọn đề tài

Trong ngành Cơ khí, trang bị công nghệ có vai trò quan trọng và góp phần mang lại hiệu quả kinh tế – kỹ thuật tốt cho quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí. Xác định lựa chọn, thiết kế và tính toán trang bị hợp lí là một nội dung chính trong khâu chuẩn bị công nghệ cho quá trình sản xuất chế tạo sản phẩm cơ khí.

Đồ gá là một phần thiết kế trong chế tạo máy, có vai trò quan trọng đến sự hình thành chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất chế tạo sản phẩm. Do đó cần phải có đồ gá đạt tiêu chuẩn: định vị và kẹp chặt tốt, có đồ gá phù hợp với gá đặt chi tiết, có đồ gá đa năng hay chuyên dụng phù hợp với yêu cầu đặt ra. Đồ gá là một trong những trang bị công nghệ để thực hiện các bước, các nguyên công gia công công nghệ trên máy trong sản xuất và chế tạo cơ khí. Đồ gá gia công cơ là một trang bị công nghệ nhằm xác định vị trí chính xác của chi tiết gia công so với dụng cụ cắt, đồng thời giữ vững vị trí đó trong suốt quá trình gia công.

Với vị trí quan trọng của đồ gá cho thấy môn học đồ gá là một môn học rất cần thiết đối với sinh viên ngành Chế tạo máy. Nó trang bị những kiến thức cơ bản về tính toán và thiết kế đồ gá. Và đồ án thiết kế đồ gá là phần thực hành không thể thiếu khi học về đồ gá. Nó giúp hiểu sâu hơn về phần lý thuyết và vận dụng vào thực hành.

Trong ngành Cơ khí, trang bị công nghệ có vai trò quan trọng và góp phần mang lại hiệu quả kinh tế – kỹ thuật tốt cho quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí. Xác định lựa chọn, thiết kế và tính toán trang bị hợp lý là một nội dung chính trong khâu chuẩn bị công nghệ cho quá trình sản xuất chế tạo sản phẩm cơ khí. Đồ gá là một phần thiết kế trong chế tạo máy, có vai trò quan trọng đến sự hình thành chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất chế tạo sản phẩm. Do đó cần phải có đồ gá đạt tiêu chuẩn: định vị và kẹp chặt tốt, có đồ gá phù hợp với gá đặt chi tiết, có đồ gá đa năng hay chuyên dụng phù hợp với yêu cầu đặt ra. Với vị trò quan trọng của đồ gá cho thấy môn học đồ gá là một môn học rất cần thiết đối với sinh viên ngành Chế tạo máy. Nó trang bị những kiến thức cơ bản về tính toán và thiết kế đồ gá. Và đồ án thiết kế đồ gá là phần thực hành không thể thiếu khi học về đồ gá. Nó giúp hiểu sâu hơn về phần lý thuyết và vận dụng vào thực hành.

1.2 Mục đích cần đạt được của đề tài

– Chọn phương án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kỹ thuật và kinh tế, sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn để đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và tính năng của máy cắt sẽ lắp sơ đồ gá.

– Đảm bảo các yêu cầu về an toàn kỹ thuật đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phoi khi sử dụng đồ gá.

– Nâng cao năng suất và độ chính xác gia công.

– Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện.

– Đảm bảo kết cấu đồ gá phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của

cơ sở sản xuất.

– Đảm bảo yêu cầu năng suất và giảm nhẹ sức lao động.

– Nâng cao tốc độ cơ khí hoá, tự động hoá của sản xuất.

– Mở rộng năng suất công nghệ của máy công cụ.

– Bảo đảm độ chính xác vị trí của các bề mặt gia công. Nhờ đồ gá để gá đặt chi tiết, có thể xác định chính xác vị trí tương đối giữa bề mặt gia công với máy và dao cắt, hơn nữa có thể đạt độ chính xác vị trí này tương đối cao một cách ổn định, tin cậy và nhanh chóng.

1.3 Các phương pháp tiếp cận và nghiên cứu

1.3.1 Tiếp cận từ lý thuyết

Ngày nay, sản phẩm cơ khí rất đa dạng và thay đổi mẫu mã liên tục. Trong sản xuất song song tồn tại nhiều loại hình khác nhau gồm: sản xuất hàng loạt lớn, loạt vừa, loạt nhỏ và đơn chiếc, trong đó sản xuất loạt nhỏ chiếm tỷ lệ khá lớn. Để đáp ứng với mọi loại hình sản xuất, đồ gá cần định hướng phát triển như sau:

• Tiêu chuẩn hóa kết cấu của từng chi tiết, từng cụm chi tiết để có thể dẽ dàng lắp thành đồ gá.


• Dùng các phương tiện tác dụng nhanh như: dầu ép, khí nén, điện từ, điện cơ, chân không


• Tự động hóa khâu gá đặt để nâng cao năng suất và phù hợp với các thiết bị tự động

1.3.2 Tiếp cận từ thực tế

Phương pháp gia công được xác định phù hợp với từng bền mặt trên chi tiết cơ khí trên cơ sở đối chiếu những đặc trưng theo yêu cầu của từng bề mặt chi tiết gia công theo độ chính xác hình dạng, độ nhám, vị trí tương quan, kích thước gia công, kích thước phôi tương ứng. Với khả năng công nghệ của từng phương pháp gia công (dạng bề mặt gia công, độ chính xác gia công về kích thước IT, độ nhám R_a, R_z, phạm vi gá đặt phôi trên máy gia công, lượng dư gia công nhiều nhất (Z_min), năng suất gia công v.v…). Mục tiêu của chuẩn bị (thiết kế) công nghệ cho sản xuất cơ khí là đảm bảo cho quá trình sản xuất diễn ra tin cậy, ổn định theo quy mô và điều kiện sản xuất, để đạt hiệu quả tốt (chất lượng sản phẩm tốt, năng suất lao động cao, chi phí sản xuất ít, ), đồ gá cần phải đảm bảo độ cứng vững quan trọng nhất là trong hướng tác dụng của lực kẹp và lực cắt. Để nâng cao độ cứng vững ta cần phải giảm thiểu số lượng các mối lắp và tiếp xúc.

Ngày nay, sản phẩm cơ khí rất đa dạng và thay đổi mẫu mã liên tục. Trong sản xuất song song tồn tại nhiều loại hình khác nhau gồm: sản xuất hàng loạt lớn, loạt vừa, loạt nhỏ và đơn chiếc, trong đó sản xuất loạt nhỏ chiếm tỷ lệ khá lớn. Để đáp ứng với mọi loại hình sản xuất, đồ gá cần định hướng phát triển như sau:

• Tiêu chuẩn hóa kết cấu của từng chi tiết, từng cụm chi tiết để có thể dẽ dàng lắp thành đồ gá.


• Dùng các phương tiện tác dụng nhanh như: dầu ép, khí nén, điện từ, điện cơ, chân không


• Tự động hóa khâu gá đặt để nâng cao năng suất và phù hợp với các thiết bị tự động

 

1.3.3 Phương pháp nghiên cứu

Dựa trên cơ sở lý thuyết tính toán và thiết kế đồ gá gia công cơ khí. Sau đó, tiến hành nghiên cứu thực nghiệm gồm: thiết kế đồ gá chuyên dụng cho quá trình gia công thân đồ gá dựa trên các yếu tố đầu vào là bản vẽ chi tiết, các yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ trong kết cấu để có được các bản vẽ thiết kế đồ gá. Từ đó, thiết lập thứ tự các nguyên công cho quá trình chế tạo từng sảnphẩm chính của đồ gá; tính toán các nguyên công, chế độ cắt, lượng dư gia công cho từng bước nguyên công, quy trình kiểm tra chất lượng chi tiết sản phẩm dựa trên các bản vẽ thiết kế, quy trình gia công vỏ hộp số, tài liệu hướng dẫn, sổ tay tra cứu và kinh nghiệm sảnxuất đề ra được quytrình gia công đồ gá chuyên dụng. Tiếp theo, tiến hành gia công thử; kiểm tra chất lượng trên các thiết bị máy móc truyền thống và hiện đại và khảo nghiệm dùng thử sản phẩm để đánh giá chất lượng đồ gá được chế tạo.

1.4 Khả năng ứng dụng của đề tài

Áp dụng vào học tập, ngiên cứu: là tài liệu lý thuyết để tham khảo cho sinh viên về đồ gá khoan lỗ trên các bậc khác nhau của cùng một chi tiết. Là mô hình sản phẩm thực tế để làm tài liệu tham khảo cho sinh viên, phục vụ cho quá trình giảng dạy trong trường.

Áp dụng trong quá trình sản xuất: sử dụng để gá đặt chi tiết gối đỡ điều chỉnh trong quá trình gia công khoan lỗ bậc trên chi tiết, nhằm đảm bảo độ chính xác gia công và tính năng suất trong sản xuất. Những yêu cầu kinh tế và kỹ thuật cần phải đảm bảo khi thiết kế quy trình công nghệ và dây chuyền công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí là: đảm bảo điều kiện kỹ thuật theo bản vẽ chi tiết (độ chính xác IT, độ nhám, độ cứng, vị trí tương quan, v.v…), đảm bảo hệ số sử dụng vật liệu và hệ số tương quan về thời gian gia công, đảm bảo chi phí gia công thấp để có giá thành gia công thấp, thích hợp với điều kiện sản xuất (năng lực sản xuất, phát triển về khoa học kỹ thuật và công nghệ, tổ chức sản xuất, vốn, cơ sở sản xuất sẽ tạo lập mới hay là có sẵn,v.v…).

 

 

 

CHƯƠNG II

CƠ SỞ LÝ THUYẾT TÍNH TOÁN VÀ PHẦN THỰC NGHỆM

2.1 Lý thuyết về tính toán thiết kế đồ gá trong gia công cơ khí

2.1.1 Khái niệm về thiết kế đồ gá

Nhà công nghệ thiết kế quy trình gia công chi tiết đồng thời là người thiết kế các đồ gá chuyên dùng cho quy trình công nghệ đó. Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối, khi thiết kế quy trình công nghệ, nhà công nghệ phải lập các sơ đồ gá đặt cho tất cả các nguyên công. Vị trí của chi tiết gia công trên sơ đồ gá đặt phải trùng với vị trí của nó trên đồ gá khi gia công trên máy. Sau khi lập được sơ đồ gá đặt, nhà công nghệ phải ghi kích thước nguyên công, chiều chuyển động của dao hoặc của chi tiết, chiều của lượng chạy dao, chế độ cắt, máy sử dụng, phương và chiều của lực kẹp, ngoài ra cần phải tính thời gian từng chiếc cho từng nguyên công.

Như vậy, sơ đồ gá đặt là cơ sở để thiết kế đồ gá cho chuyên dùng cho mỗi nguyên công.

VD1: THIẾT KẾ TỔNG THỂ ĐỒ GÁ

Thiết kế các cơ cấu khác

+ Tổng thể đồ gá :

Đồ gá cần phải đảm bảo độ cứng vững quan trọng nhất là trong hướng tác dụng của lực kẹp và lực cắt. Để nâng cao độ cứng vững ta cần phải giảm thiểu số lượng các mối lắp và tiếp xúc vì vậy thân đồ gá lam bằng phương pháp hàn

Để giảm thiểu các khe hở lắp ghép ta sử dụng lắp ghép có độ dôi: lắp ghép giữa chốt trụ và mặt trụ trong của chi tiết là : H7/h6. Giữa bạc dẫn hướng và cơ cấu dẫn hướng là H7

Để dẫn hướng cho mũi khoan ta dựng bạc dẫn hướng :

* Xác định độ chính xác các kích thước chế tạo đồ gá

– Các chi tiết tạo ra các mối ghép mà độ chính xác gia công phụ thuộc trực tiếp vào nó: mặt tì hạn chế 3 bậc tự do, cơ cấu dẫn hướng có miền dung sai là 1/3 miền dung sai của chi tiết

– Các chi tiết tạo ra mối ghép mà độ chính xác gia công nó không ảnh hưởng đến độ chính xác gia công chi tiết: cơ cấu kẹp chặt… độ chính xác chế tạo là cấp 9

– Các chi tiết có kích thước tự do với bề mặt phải gia công cấp chính xác là 14, với bề mặt không phải gia công cấp chính xác là 16

– Khi gá có thể bắt gặp các sai số: do mũi khoan và trục của chốt trụ không vuông góc, và do trục của bạc dẫn hướng và mặt phẳng chuẩn không vuông góc. Vì vậy mà yêu cầu độ không vuông góc giữa trục của bạc dẫn hướng và mặt phẳng chuẩn là không vượt quá 0,05 mm độ không vuông góc giữa trục của chốt trụ và mũi khoan không vượt quá 0,5 mm

VD2 : ThiÕt kÕ c¬ cÊu ®Þnh Vþ

Ph©n tÝch s¬ ®å ®Þnh vÞ vµ c¸c bÒ mÆt chuÈn

 

Gia c«ng lo¹t lín nªn ta lµm ®å g¸ chuyªn dông

Tõ s¬ ®å chi tiÕt ®· cho trªn h×nh vÏ theo yªu cÇu cña ®Ò bµi ta chän c¸c c¬ cÊu ®Þnh vÞ lµ hai phiÕm t× ®Æt ngang chi tiÕt ®Ó h¹n chÕ 3 bËc tù do, hai chèt t× h¹n chÕ hai bËc tù do vµ mét chèt t× h¹n chÕ mét bËc tù do cßn l¹i.

Chän chuÈn ®Þnh vÞ lµ mÆt cÇn h¹n chÕ 1 bËc tù do

2) Lùa chän, thiÕt kÕ c¸c chi tiÕt cña c¬ cÊu ®Þnh vÞ

Mét chèt t× t× ë phÇn däc cña chi tiÕt

MÆt t× h¹n chÕ 3 bËc tù do lµ 2 phiÕm t× tiªu chuÈn

Hai chốt tì ở mặt dài của chi tiết. Ta chọn các chốt tì, phiếm tì theo tiêu chuẩn trong sổ tay CNCTM-T2 với các kích thước của chúng như sau:

+ Chọn phiếm tì có rãnh nghiêng. Tra bảng 8.3 sổ tay CNCTMT2 tr395 ta chọn được phiếm tì như sau:

 

H	L	B	b	l	l1	d	d1
12	80	20	16	20	40	9	15
h	h1	c	Sè lç
5,5	1,6	1,0	2

+ Chän chèt t× cè ®Þnh.Tra sæ tay CNCTMT2-tr392 cã:

 

D	d	H	L	C	t	d1	b	C1
6	4	6	11	0.4	1,0	1	1	-

 

2.1.2 Tài liệu ban đầu để thiết kế đồ gá

– Bản vẽ chi tiết với đầy đủ yêu cầu kỹ thuật

– Sơ đồ gá đặt các nguyên công cần thiết đồ gá

– Quy trình công nghệ gia công chi tiết

– Sổ tay công nghệ chế tạo máy; sổ tay và át lát đồ gá

– Thuyết minh của máy có đồ gá được thiết kế

2.1.3 Trình tự thiết kế đồ gá

1. Nghiên cứu bản vẽ chi tiết cùng với điều kiện kỹ thuật và tính công nghệ trong kết cấu của chúng.


2. Nghiên cứu công nghệ gia công chi tiết


3. Nghiên cứu sơ đồ gá đặt của nguyên công cần thiết kế đồ gá


4. Nghiên cứu máy mà trên đó đồ gá sẽ được lắp đặt


5. Đưa ra một vài phương án và so sánh để chọn ra một phương án tối ưu


6. Thiết kế các cơ cấu của đồ gá (tuân theo trình tự nhất định)

2.1.4 Những tính toán cần thiết khi thiết kế đồ gá

1. Tính sai số gá đặt

Sai số này tính cho nguyên công đang được thực hiện trên đồ gá, sử dụng công thức:

Trong đó:

ε_c: là sai số do chọn chuẩn

ε_k: là sai số do kẹp chặt

ε_đg: là sai số của đồ gá, thường lấy bằng 1/5 dung sai kích thước

2. Tính toán lực kẹp W_ct


3. Tính toán lực kẹp do cơ cấu kẹp tạo ra W: Cơ cấu kẹp phải tạo ra được W = W_ct. Trong các công thức tính lực kẹpdo cơ kẹp tạo ra, thay W = W_ct , từ đó rút ra các thông số cần thiết của cơ cấu kẹp.


4. Tính toán sức bền của các cơ cấu chịu lực: thường là đòn kẹp, bulông, cần piston

2.2 Nội dung về thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cơ khí

2.2.1 Ý nghĩa của quy trình công nghệ

Mục tiêu của chuẩn bị (thiết kế) công nghệ cho sản xuất cơ khí là đảm bảo cho quá trình sản xuất diễn ra tin cậy, ổn định theo quy mô và điều kiện sản xuất, để đạt hiệu quả tốt (chất lượng sản phẩm tốt, năng suất lao động cao, chi phí sản xuất ít), đảm bảo cho sản phẩm cơ khí được chế tạo đủ sức cạnh tranh trên thị trường.

Chức năng của chuẩn bị công nghệ cho sản xuất cơ khí bao gồm:

– Thiết kế và thử nghiệm quá trình công nghệ và dây chuyền công nghệ chế tạo cơ khí.

– Giám sát và điều hành quá trình công nghệ và dây chuyền công nghệ trong thực tế sản xuất.

Nội dung chuẩn bị công nghệ cho sản xuất cơ khí bao gồm:

– Lập các phương án về quá trình công nghệ và dây chuyền công nghệ có tính kinh tế – kỹ thuật phù hợp với quy mô và điều kiện sản xuất cụ thể.

• Xác định phương án tối ưu cho quá trình sản công nghệ và dây chuyền công nghệ trong các phương án khả thi.

Các sản phẩm cơ khí được lắp ghép từ nhiều chi tiết cơ khí đã được chế tạo đạt những yêu cầu kỹ thuật nhất định. Hiệu quả của quá trình chế tạo chi tiết cơ khí có ảnh hưởng lớn đối với quá trình lắp ráp sản phẩm cơ khí. Các giải pháp công nghệ hiện đại được áp dụng các khâu chế tạo phôi, gia công cơ khí đối với chi tiết tạo điều kiện đảm bảo tính lắp lẫn của chúng, qua đó giảm khối lượng công việc ở khâu lắp ráp sản phẩm.

Như vậy, thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí là nội dung quan trọng phải được quan tâm giải quyết tốt trong khâu chuẩn bị kỹ thuật để triển khai sản xuất chế tạo cơ khí đáp ứng nhu cầu xã hội về số lượng, giá trị sử dụng và giá trị bán sản phẩm.

Công việc thiết kế quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết cơ khí còn tuỳ thuộc vào điều kiện thiết kế, như là: Cho cơ sở sản xuất sẽ được tạo lập mới hay là cho cơ sở sản xuất đang hoạt động; nghĩa là quy trình công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí phải được thế kế phù hợp với điều kiện sản xuất về các mặt: năng lực và trình độ sản xuất, tiềm năng phát triển khoa học kỹ thuật và công nghệ, khả năng về vốn và nguồn đầu tư để triển khai sản xuất,v.v…

Khi thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí phải quan tâm đến những quy luật logic về kỹ thuật và công nghệ, nhằm đảm bảo triển khai thực hiện quy trình công nghệ trên dây truyền công nghệ thông suốt và liên tục, đạt hiệu quả kinh tế và kỹ thuật yêu cầu độ tin cậy cao.

Quan trọng nhất ở đây là phải đảm bảo quy luật logic của quy trình biến đổi trạng thái, tính chất của đối tượng gia công, đảm bảo các bước chuyển tiếp giữa các giai đoạn của quy trình biến đổi đó.

Những quy luật logic về kỹ thuật và công nghệ cơ bản với quy trình gia công chi tiết cơ khí là:

– Thứ tự biến đổi về tính logic về tính chất hình học (hình dạng, vị trí, kích thước, độ nhám bề mặt) của đối tượng gia công, mà trong thực tế gia công bắt buộc phải thực hiện theo tiến trình như sau:

1. Gia công thô.


2. Gia công bán tinh.


3. Gia công tinh.


4. Gia công rất tinh.

– Thứ tự biến đổi về tính chất hình học và tính chất cơ lý dựa trên cơ sở mối quan hệ phụ thuộc của hai công đoạn sản xuất là gia công co khí và nhiệt luyện, từ đó thường phải phân chia công đoạn gia công cơ khí thành hai giai đoạn là gia công trước và gia công sau nhiệt luyện, ví dụ:

1. Gia công tạo hình sơ bộ (gia công thô và bán tinh).


2. Nhiệt luyện.


3. Gia công tạo hình chính xác (gia công thô và rất tinh).

– Thứ tự hình thành các bề mặt trên chi tiết cơ khí theo nguyên tắc chọn chuẩn gia công, ví dụ, phải gia công trước tiên các bề mặt dùng làm chuẩn định vị chi tiết.

– Thứ tự gia công theo các phương án phôi khác nhau đối với chi tiết cơ khí, ví dụ, phôi để chế tạo chi tiết dạng trục có thể là phôi thanh tiêu chuẩn hoặc phôi chế tạo rời từng chiếc, do vậy thứ tự gia công trục phụ thuộc vào từng loại phôi đó.

– Thứ tự gia công theo quy hoạch mặt bằng sản xuất sẵn có nhằm hạn chế chi phí vận chuyển trong sản xuất.

Từ đó, tiến trình tổng quát của quy trình chế tạo chi tiết cơ khí, phù hợp với các quy luật logic đã nêu trên là:

1. Chế tạo phô.


2. Gia công chuẩn bị phôi (làm sạch, nắn thẳng, khoan tâm,v.v…).


3. Nhiệt luyện để cải thiện điều kiện cắt gọt (ram, ủ, thường hoá,…).


4. Gia công cắt gọt cải tạo chuẩn công nghệ (gia công bán tinh hoặc tinh các bề mặt dùng làm chuẩn định vị).


5. Gia công cắt gọt (gia công thô, bán tinh) các bề mặt khác.


6. Kiểm tra trước nhiệt luyện.


7. Nhiệt luyện để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết (đạt chỉ số độ cứng yêu cầu, tạo khả năng chống mòn cơ học,…).


8. Làm sạch sau khi nhiệt luyện.


9. Kiểm tra sau khi nhiệt luyện (kiển tra độ cứng, vết nứt, cong vênh,…).


10. Gia công tinh, rất tinh mặt chuẩn công nghệ (ví dụ, mài sửa lỗ tâm của trục sau khi nhiêt luyện trục).


11. Gia công tinh, rất tinh các bề mặt khác của chi tiết.


12. Tổng kiểm tra chi tiết theo các điều kiện kỹ thuật ghi trên bản vẽ thiết kế chi tiết.

Theo tiến trình tổng quát trên, công đoạn gia công cơ khí trước nhiệt luyện bao gồm các công việc từ 2 đến 5, còn giai đoạn gia công sau nhiệt luyện bao gồm các công việc 10 và 11.

2.2.2 Nội dung tính toán thiết kế công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí.

Trước khi tiến hành công việc thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí phải nghiên cứu các tài liệu có liên quan, mà quan trọng nhất là: bản vẽ sản phẩm, bản vẽ thiết kế của từng chi tiết có trong sản phẩm, bản liệt kê các loại chi tiết và số lượng của chúng có trong sản phẩm, các số liệu kinh tế và kỹ thuật về năng lực sản xuất hiện tại và khả năng phát triển sản xuất, đổi mới về công nghệ v.v… của hãng hoặc công ty. Nói chung, đối với những chi tiết quan trọng có trong kết cấu của sản phẩm cơ khí cần phải chế tạo, công việc thiết kế công nghệ để chế tạo nó thường bao gồm những nội dung chính như sau:

1. Xem xét để xếp loại chi tiết, nghĩa là kiểm tra bản vẽ thiết kế chi tiết để định chi tiết cần chế tạo ứng với loại chi tiết cơ bản nào (trục, bạc, càng, bánh răng,…)


2. Phân tích bản vẽ thiết kế chi tiết cơ khí theo quan điểm công nghệ trên cơ sở những đặc điểm thông dụng của loại chi tiết tương ứng; nghĩa là phân tích nhận xét theo kết cấu của chi tiết có đảm bảo chức năng, điều kiện làm việc của nó và chế tạo nó có thuận tiện rẻ tiền hay không. Đó chính là công việc phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết cơ khí cho trong bản vẽ thiết kế.


3. Xây dựng quy mô và điều kiện sản xuất chế tạo chi tiết đang xét bằng cách dựa vào sản lượng yêu cầu của sản phẩm tính toán số lượng chi tiết cần chế tạo hàng năm có chú ý tỷ lệ phế phẩm và dự trữ trong sản xuất, xác định trọng lượng chi tiết, rồi dựa vào số lượng chi tiết cần chế tạo và trọng lượng chi tiết để xác định quy mô sản xuất chế tạo chi tiết (tra bảng trong các tài liệu tra cứu công nghệ cơ khí để xác định quy mô sản xuất). Quy mô sản xuất đã xác định kết hợp với điều kiện sản xuất cụ thể về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất, về khả năng đầu tư phát triển sản xuất,v.v… là cơ sở để ấn định đường lối và giải pháp công nghệ chế tạo chi tiết, ví dụ, tập trung hay phân tán nguyên công, mức độ tự động hoá sản xuất phù hợp.


4. Chọn phôi và xác định phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết cơ khí đang xét dựa vào các yếu tố chính sau đây:

– Độ phức tạp về hình dạng của chi tiết theo bản vẽ thiết kế, điều này có liên quan đến việc chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp bởi vì khả năng tạo hình của các phương pháp đúc cao hơn của các phương pháp rèn dập.

– Vật liệu chế tạo chi tiết (vật liệu là gang có tính đúc tốt hơn thép, vật liệu là thép lại có khả năng biến dạng dẻo tốt hơn gang và thích hợp với phương pháp rèn dập).

– Quy mô sản xuất, nghĩa là phương pháp chế tạo phôi dựa vào hai yếu tố trên (độ phức tạp về hình dạng, vật liệu) đã được chọn là phôi đúc, nhưng nếu quy mô sản xuât là hàng loạt lớn thì phương án chế tạo phôi phải chọn là đúc trong khuôn

CHƯƠNG III. QUY TRÌNH CHẾ TẠO CHI TIẾT PHIẾN DẪN

3.1. Tính toán thiết kế đồ gá.

Tính toán và thiết kế đồ gá là xác định cơ cấu kẹp chặt và cơ cấu định vị sao cho cho tiết được cứng vững trong quá trìng gia công và đảm bảo độ chính xác cho yêu cầu gia công hàng loạt, phù hợp với từng loại máy và từng loại dụng cụ cắt.

3.1.1. Lập sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công khoan, khoét lỗ F12, F14

Yêu cầu với lỗ F12,F14 là phải vuông góc với tâm lỗ F36 và phải đảm bảo độ nhẵn bóng. Để gia công đạt độ chính xác phải định vị đủ sáu bậc tự do.

Chi tiết được định vị bởi 2 phiến tỳ tại mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn định vị vào lỗ F32 hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám định vị trong lỗ F10 hạn chế 1 bậc tự do.

Hình 4.11 Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công nguyên công

khoan, khoét lỗ F12, F14

3.1.2.Xác định phương chiều điểm đặt của lực kẹp và tính lực kẹp

Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết

Hình 4.12 Sơ đồ đặt lực lên chi tiết khi gia công nguyên công

khoan, khoét F12, F14

• Tính lực kẹp :

Nhận xét :Để thiết kế đồ gá cho nguyên công này ta chỉ cần xác định mômen xoắn Mx của bước khoan ,vì lực cắt và mômen xoắn của bước khoét nhỏ hơn nhiều so với bước khoan .Vì thế thiết kế đồ gá cho bước khoan là đủ cứng vững cho các bước còn lại của nguyên công.

Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng và được kẹp chặt bằng mỏ kẹp

Không tính đến lực hướng trục thì phương trình cân bằng lực có dạng

K.M=Q.f.a

a-Là khoảng cách từ tâm dao đến mỏ kẹp

a= 85mm (do có 3 lỗ nên ta tính lực kẹp cho lỗ cách xa mỏ kẹp nhất)

Mômen xoắn: Mx

Khi khoan ta có:   Mx=10. . . .

Trị số C_M,C_p và các số mũ tra bảng (5-32) stCNCTM2

 

Vật liệu	Nguyên công	Vật liêu cắt	Hệ số và các số mũ trong công thức
			Mô men xoắn				Lực hướng trục
			CM	q	x	y	CP	q	x	y
Thép c45	Khoan	P6M5	0.021	2	-	0.8	42.7	1	-	0.8

 

Hệ số k_p=k_MP chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 5-9):

k_MP= = =1

Thay số ta có :

Mx=10. . . . =10.0,021. . .1= 11,54 (Nm)

 

Q: lực kẹp của mỏ kẹp

f.Hệ số ma sát giữa bề mặt tiếp xúc giữa chi tiết và phiến tỳ f=0.5

K:là hệ số an toàn ,được xác định như sau:

K=K₀K₁K₂K₃K₄K₅K₆

K₀:Hệ số an toàn cho tất cả các trương hợp K₀=1.5

K₁:Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi

Gia công thô K₁=1.2 gia công tinh K₁=1

K₂:Hệ số tăng lực cắt khi mòn dao K₂=1

K₃:Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K₃=1.2

K₄:Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt K₄=1.3

K₅:Hệ số tính đến mức độ thuân lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay K₅=1

K₆:Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K₆=1.5

=>K=1.5*1*1 *1.2*1.3*1*1.5=2,7

Từ phương trình cân bằng lực và phương trình mô men xác định được lực kẹp cần thiết:

Q = = = 1157 N

 

3.1.3.Các thành phần của đồ gá

• Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực

Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu : khi kẹp phải giữ đúng vị trí phôi lực kẹp tạo ra phải đủ ,không làm biến dạng phôi , kết cấu nhỏ gọn ,thao tác thuận lợi và an toàn .Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp , kẹp chặt bằng ren

Cơ cấu sinh lực là tay công nhân

• Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác

*Cơ cấu dẫn hướng

Với đồ gá khoan , khoét thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng ,nó xác định trực tiếp vị trí của mũi khoan và tăng độ cứng vững của dụng cụ trong quá trình gia công.

Cơ cấu dẫn hướng được dùng là phiến dẫn cố định , bạc dẫn được chọn là loại bạc thay nhanh

* Các cơ cấu khác

Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc .

Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp , thân được chế tạo bằng gang

3.1.4.Tính sai số

1. Sai số chuẩn

Sinh ra do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước

=0 do phương kích thước vuông góc với mặt định vị

1. Sai số kẹp chặt

Gây ra bởi lực kẹp

0 do phương lực kẹp vuông góc với phương của kích thước

1. Sai số do mòn

Do đồ gá bị mòn gây ra

Sai số mòn được tính theo công thức sau :

 

õ-Hệ số phụ thuộc cơ cấu định vị β =0,5

N:Số lượng chi tiết sản xuất trên đồ gá

=0,2. = 26,53

1. Sai số điều chỉnh

Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá .Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp.

Trong tính toán đồ gá ta chọn : = 8

1. Sai số gá đặt

Trong tính toán đồ gá lấy giá trị sai số gá đặt cho phép

= .δ = .40=13,33

Trong đó σ=40 là dung sai nguyên công

1. Sai số chế tạo đồ gá

Sai số chế tạo của đồ gá được xác định như sau:

 

Thay các giá trị ở trên vào ta có :

= = 24,29

Ta làm tròn = 25 = 0,025 mm

Điều kiện kỹ thuật của đồ gá:

Độ không vuông góc của tâm bạc dẫn so với mặt đáy đồ gá ≤ 0,025 mm

Độ không song song giữa phiến tỳ với mặt cạnh đồ gá ≤ 0,025 μm

Độ không vuông góc giữa chốt tỳ với các mặt định vị tương ứng là ≤ 0,025 μm

Đồ định vị phải đạt độ cứng: dùng thép CD80A, nhiệt luyện.

3.2. Lập quy trình gia công chi tiết thân

3.2.1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chi tiết 3D

Vật liệu chế tạo bạc giữ dầu là Gang xám GX15-32.

Thành phần hoá học của GX15-32:

Độ cứng	C	Si	Mặt ngoài	S	P
HB 200	3,0 – 3,7	1,2 – 2,5	0,25 – 1,00	< 0,12	0,05 – 1,00

Nếu như thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng rất nặng, độ bền cao và độ dai va đập. Thì, gang lại là vật liệu có cơ tính không cao, độ bền thấp, độ dẻo và độ dai va đập thấp, có thể coi là vật liệu giòn. Tuy vậy với chi tiết phiến dẫn làm việc trong điều kiện không quá khắc nghiệt, mặt làm việc luôn chịu ma sát và mài mòn thì gang xám lại có ưu điểm: trong gang xám có thành phần Grafit có khả năng tự bôi trơn, dễ đúc…

Chi tiết có độ cứng vững cao và diện tích bề mặt định vị lại rộng nên đảm bảo khi định vị chi tiết khi gia công. Chi tiết có bề măt tròn xoay cần phải gia công nên các bề mặt này phải được gia công trên máy tiện để đảm bảo độ chính xác của chi tiêt.đặc biệt là lỗ côn của chi tiêt nên phải gia công trên môt lần gá để đảm bảo độ đồng tâm. Các lỗ nhỏ hơn F26 ta đúc đặc. Với chi tiết này có thể áp dụng các phương pháp tiên tiến để gia công.

4.2. Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công sản lượng hàng năm được tính theo công thức sau:

N=N₁.m(1+

Trong đó: N Sô chi tiết được sản xuất trong một năm

N₁- số sản phẩm sản xuất trong một năm(12000 chiếc/năm)

m – số chi tiết trong một sản phẩm

ỏ- phế phẩm trong xưởng đúc (3-6)%

õ- số chi tiết đươc chế tạo thêm dự trữ (5-7)%

vậy      N=12000(1+ )= 13200 (chiếc/năm)

Trọng lượng của chi tiêt đựơc xác định theo công thưc sau:

Q₁=V. (kg)

Trong đó:

Q1- trọng lượng chi tiết

– trọng lượng riêng của vật liệu( =6.8-7.4kg/ dm^{3 )}

V-thể tích của chi tiết

V = V₁ + V₂ + V₃ + V₄ + V₅ – V₆ – V₇ – V₈

Trong đó:

V₁ = 148.20.245 = 725200( mm³)

V₂= 126.148.23 = 428904( mm³)

V₃=23.26.72 + π.13².23 + 2.π.5².23 + 2.π.4².23 + π.8².23 = 65816 ( mm³)

Vậy V = 1088288( mm³) = 1088288.10^-6 ( dm³)

è Q₁ = 1088288.10^-6.7,2 = 7,83 kg

Dựa vào N và Q tra bảng 2(TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng hàng loạt lớn.

 

Dạng sản xuất	Q1 trọng lượng
	> 200 Kg	(4¸200) Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
Đơn chiếc	< 5	< 10	< 100
Hàng loạt nhỏ	55 ¸100	10 ¸ 200	100 ¸ 500
Hàng loạt vừa	100 ¸ 300	200 ¸ 500	500 ¸5000
Hàng loạt lớn	300 ¸ 1000	500 ¸ 5000	5000 ¸50000
Hàng khối	> 1000	> 5000	>50000

4.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

4.3.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

1. a) Phôi thép thanh:

Dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, xilanh, các loại truc

,bánh răng có đường kính nhỏ …

1. b) phôi dập:

phôi dập thường dùng cho các chi tiết sau:

 

 

 

 

3.2. Lập quy trình gia công chi tiết phiến dẫn

3.2.1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chi tiết 3D

Vật liệu chế tạo bạc giữ dầu là Gang xám GX15-32.

Thành phần hoá học của GX15-32:

Độ cứng	C	Si	Mặt ngoài	S	P
HB 200	3,0 – 3,7	1,2 – 2,5	0,25 – 1,00	< 0,12	0,05 – 1,00

Nếu như thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng rất nặng, độ bền cao và độ dai va đập. Thì, gang lại là vật liệu có cơ tính không cao, độ bền thấp, độ dẻo và độ dai va đập thấp, có thể coi là vật liệu giòn. Tuy vậy với chi tiết phiến dẫn làm việc trong điều kiện không quá khắc nghiệt, mặt làm việc luôn chịu ma sát và mài mòn thì gang xám lại có ưu điểm: trong gang xám có thành phần Grafit có khả năng tự bôi trơn, dễ đúc…

Chi tiết có độ cứng vững cao và diện tích bề mặt định vị lại rộng nên đảm bảo khi định vị chi tiết khi gia công. Chi tiết có bề măt tròn xoay cần phải gia công nên các bề mặt này phải được gia công trên máy tiện để đảm bảo độ chính xác của chi tiêt.đặc biệt là lỗ côn của chi tiêt nên phải gia công trên môt lần gá để đảm bảo độ đồng tâm. Các lỗ nhỏ hơn F26 ta đúc đặc. Với chi tiết này có thể áp dụng các phương pháp tiên tiến để gia công.

4.2. Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công sản lượng hàng năm được tính theo công thức sau:

N=N₁.m(1+

Trong đó: N Sô chi tiết được sản xuất trong một năm

N₁- số sản phẩm sản xuất trong một năm(12000 chiếc/năm)

m – số chi tiết trong một sản phẩm

ỏ- phế phẩm trong xưởng đúc (3-6)%

õ- số chi tiết đươc chế tạo thêm dự trữ (5-7)%

vậy      N=12000(1+ )= 13200 (chiếc/năm)

Trọng lượng của chi tiêt đựơc xác định theo công thưc sau:

Q₁=V. (kg)

Trong đó:

Q1- trọng lượng chi tiết

– trọng lượng riêng của vật liệu( =6.8-7.4kg/ dm^{3 )}

V-thể tích của chi tiết

V = V₁ + V₂ + V₃ + V₄ + V₅ – V₆ – V₇ – V₈

Trong đó:

V₁ = 72.47.13 = 43992( mm³)

V₂= 72.9.32 = 20736( mm³)

V₃=72.13.20 = 18720 ( mm³)

V₄= 72.9.15= 9720( mm³)

V₅= 72.13.65 = 60840 ( mm³)

V₆= 2.π.10².13 + π.8².13 = 10782 ( mm³)

V₇= π.4².72 = 3619( mm³)

V₈= 27.12.13= 4212( mm³)

Vậy V = 135395( mm³) = 135395.10^-6 ( dm³)

è Q₁ = 135395.10^-6.7,2 = 0,98 kg

Dựa vào N và Q tra bảng 2(TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng hàng loạt lớn.

 

 

Dạng sản xuất	Q1 trọng lượng
	> 200 Kg	(4¸200) Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
Đơn chiếc	< 5	< 10	< 100
Hàng loạt nhỏ	55 ¸100	10 ¸ 200	100 ¸ 500
Hàng loạt vừa	100 ¸ 300	200 ¸ 500	500 ¸5000
Hàng loạt lớn	300 ¸ 1000	500 ¸ 5000	5000 ¸50000
Hàng khối	> 1000	> 5000	>50000

4.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

4.3.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

1. a) Phôi thép thanh:

Dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, xilanh, các loại truc

,bánh răng có đường kính nhỏ …

1. b) phôi dập:

phôi dập thường dùng cho các chi tiết sau:

Trục răng côn trục răng thẳng, các loại bánh răng khác các chi tiết dạng càng các

trục chữ thâp.trục khủyu các loai chi tiết này được dập trên máy dập nằm ngang

hoặc nằm dứng.đối với chi tiết nhỏ đơn giản thì dập không có ba via còn nhưng chi

tiết phưc tạp thì dập có ba via(lượng ba vai chiếm khoảng 0.5%-1%)

trọng lượng của phôi.

1. c) Phôi rèn tư do

Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thì người ta chọn phôi rèn tự do ưu điểm của phôi rèn tự do trong sản xuât loạt nhỏ là giá thành của phôi hạ(không phải chế tạo khuôn )

1. d) Phôi đúc

Phôi đúc được ding cho tất cả các chi tiết như:các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp các

dạng càng phức tạp ,các loại chữ thâp…

vật liệu dùng cho phôi đúc thường là gang, thép, đồng, nhôm và các loại kim loại khác. Như vậy với chi tiết 2 vật liệu là C45 nên em thấy phôi đúc là hợp lý nhất

4. 3.2. Phương pháp đúc:


5. a) Phương pháp đúc áp lưc:

Đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp,vật liệu phưc tạp,có thành mỏng,đúc được

các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau,có độ nhẵn bóng cao cơ tính vật liệu tốt ,năng

xuất cao,nhưng khuôn tróng bị mòn do kim loai nóng bào mon khi đực dẫn dưới áp

lực lớn.

b)Phương pháp đúc ly tâm:

 

 

 

3.2. Lập quy trình gia công chi tiết ke gá

3.2.1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chi tiết 3D

Vật liệu chế tạo bạc giữ dầu là Gang xám GX15-32.

Thành phần hoá học của GX15-32:

Độ cứng	C	Si	Mặt ngoài	S	P
HB 200	3,0 – 3,7	1,2 – 2,5	0,25 – 1,00	< 0,12	0,05 – 1,00

Nếu như thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng rất nặng, độ bền cao và độ dai va đập. Thì, gang lại là vật liệu có cơ tính không cao, độ bền thấp, độ dẻo và độ dai va đập thấp, có thể coi là vật liệu giòn. Tuy vậy với ke gá làm việc trong điều kiện không quá khắc nghiệt, mặt làm việc luôn chịu ma sát và mài mòn thì gang xám lại có ưu điểm: trong gang xám có thành phần Grafit có khả năng tự bôi trơn, dễ đúc…

Chi tiết có độ cứng vững cao và diện tích bề mặt định vị lại rộng nên đảm bảo khi định vị chi tiết khi gia công. Chi tiết có bề măt tròn xoay cần phải gia công nên các bề mặt này phải được gia công trên máy tiện để đảm bảo độ chính xác của chi tiêt.đặc biệt là lỗ côn của chi tiêt nên phải gia công trên môt lần gá để đảm bảo độ đồng tâm. Các lỗ nhỏ hơn F26 ta đúc đặc. Với chi tiết này có thể áp dụng các phương pháp tiên tiến để gia công.

4.2. Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công sản lượng hàng năm được tính theo công thức sau:

N=N₁.m(1+

Trong đó: N Sô chi tiết được sản xuất trong một năm

N₁- số sản phẩm sản xuất trong một năm(12000 chiếc/năm)

m – số chi tiết trong một sản phẩm

ỏ- phế phẩm trong xưởng đúc (3-6)%

õ- số chi tiết đươc chế tạo thêm dự trữ (5-7)%

vậy      N=12000(1+ )= 13200 (chiếc/năm)

Trọng lượng của chi tiêt đựơc xác định theo công thưc sau:

Q₁=V. (kg)

Trong đó:

Q1- trọng lượng chi tiết

– trọng lượng riêng của vật liệu( =6.8-7.4kg/ dm^{3 )}

V-thể tích của chi tiết

V = V₁ + V₂ – V₃

Trong đó:

V₁ = 130.30.60 = 234000( mm³)

V₂= 60.30.24 = 43200( mm³)

V₃=2.π.4,5².24 + 2.π.3².24 + π.4².25 = 5667 ( mm³)

Vậy V = 271532( mm³) = 271532.10^-6 ( dm³)

è Q₁ = 271532.10^-6.7,2 = 1,95 kg

Dựa vào N và Q tra bảng 2(TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng hàng loạt lớn.

 

 

 

 

 

 

Dạng sản xuất	Q1 trọng lượng
	> 200 Kg	(4¸200) Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
Đơn chiếc	< 5	< 10	< 100
Hàng loạt nhỏ	55 ¸100	10 ¸ 200	100 ¸ 500
Hàng loạt vừa	100 ¸ 300	200 ¸ 500	500 ¸5000
Hàng loạt lớn	300 ¸ 1000	500 ¸ 5000	5000 ¸50000
Hàng khối	> 1000	> 5000	>50000

4.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

4.3.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

1. a) Phôi thép thanh:

Dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, xilanh, các loại truc

,bánh răng có đường kính nhỏ …

1. b) phôi dập:

phôi dập thường dùng cho các chi tiết sau:

 

Tính toán thiết kế chế tạo đồ gá khoan lỗ trên các bề mặt khác nhau. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân đồ gá, phiến dẫn, ke gá