Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ dao bào
Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên. Thuyết minh đến hết phần chế độ cắt
Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM000032
Tải đồ án
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
……….o0o……….
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2013
Giáo viên
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
……….o0o……….
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2013
Giáo viên
MỤC LỤC
PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT.. 8
II.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 9
PHẦN II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT : 11
2.5. Xác định dạng sản xuất 15
PHẦN III. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI : 18
PHẦN IV. CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG : 20
4.2.1. Nguyên công 1 : Phay mặt phẳng A. 21
4.2.2. Nguyên công 2 : Phay mặt phẳng B.. 23
4.2.3. Nguyên công 3 : Phay 2 mặt phẳng C, D.. 24
4.2.4. Nguyên công 4 : Phay, vát mép bậc. 26
4.2.5. Nguyên công 5 : Khoét, doa lỗ Ø40. 28
4.2.6. Nguyên công 6 : Phay lỗ Ø52. 29
4.2.7. Nguyên công 7 : Khoan, taro ren 2 lỗ M8. 30
4.2.8. Nguyên công 8 : Khoan, doa lỗ Ø16. 31
PHẦN V.TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO BỀ MẶT CÒN LẠI 32
5.1. Phương pháp xác định lượng dư. 32
5.1.1. Phương pháp thống kê – kinh nghiệm. 32
5.1.2. Phương pháp tính toán – phân tích. 32
5.1.3. Trình tự tính lượng dư. 36
5..2. Nguyên công 2 : Phay mặt phẳng B. 37
5..3. Nguyên công 3: Phay 2 mặt phẳng C, D.. 43
5.4. Nguyên công 4 : Phay, vát mép bậc. 43
5.5. Nguyên công 5 : Khoét, doa lỗ Ø40. 43
5.6. Nguyên công 6 : Phay lỗ Ø52. 43
5.7. Nguyên công 7 : Khoan, taro ren 2 lỗ M8. 43
5.8. Nguyên công 8 : Khoan, khoét lỗ Ø16. 43
PHẦN VI.TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI. 44
6.1. Nguyên công 8 : Khoan, doa lỗ Ø16. 44
6.2. Nguyên công 1 : Phay mặt phẳng A. 48
6.2. Nguyên công 2 : Phay mặt phẳng B. 49
6.3. Nguyên công 3: Phay 2 mặt phẳng C, D.. 49
6.4. Nguyên công 4 : Phay, vát mép bậc. 49
6.5. Nguyên công 5 : Khoét, doa lỗ Ø40. 49
6.6. Nguyên công 6 : Phay lỗ Ø52. 50
6.7. Nguyên công 7 : Khoan, taro ren 2 lỗ M8. 50
PHẦN VII.TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG: 51
7.1. Nguyên công 1 : Phay mặt đầu A. 51
7.2. Nguyên công 2 : Phay mặt phẳng trên B . 52
7.3. Nguyên công 3: Phay 2 mặt phẳng C, D.. 54
7.4. Nguyên công 4 : Phay, vát mép bậc. 56
7.5. Nguyên công 5 : Khoét, doa lỗ Ø40. 57
7.6. Nguyên công 6 : Phay lỗ Ø52. 59
7.7.Nguyên công 7 : Khoan, taro ren 2 lỗ M8. 60
7.8. Nguyên công 8 : Khoét, doa lỗ Ø16. 62
PHẦN VIII.TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ: 64
LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng Xã Hội Chủ Nghĩa. Trong đó ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực. Từ những yêu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là sinh viên chuyên ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy em luôn thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp, cũng như trong sản xuất.
Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc . Như chúng ta đã biết mọi máy móc trong các nghành như Ôtô, Tầu thuỷ, Dệt may, Điện thì mọi máy móc đều được lắp ghép từ các chi tiết máy mà ra, do đó để có thể hiểu và thiết kế được máy móc chúng ta cần biết được phương pháp tính toán và thiết kế công nghệ để chế tạo ra các chi tiết máy đó. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn, còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Mà môn học “Công nghệ chế tạo máy” là môn nghiên cứu, tính toán và thiết kế các chi tiết máy nhằm đạt được những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc hết sức quan trọng, không thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí.
Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã được thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ dao bào” dưới sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Anh Tuấn, với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy ,cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành đồ án.
Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên em rất mong các thầy cùng toàn bộ các bạn sinh viên có kinh nghiệm chỉ bảo thêm để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin trân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Trung tâm thực hành và gia công cơ khí đặc biệt là dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Nguyễn Anh Tuấn đã giúp em hoàn thành đồ án này.
Hưng yên, Ngày 5 Tháng 03 Năm 2013
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Ngọc Vân
PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT
I. Phân tích chức năng làm việc :
– Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy giá đỡ là chi tiết dạng hộp. Do giá đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Giá đỡ làm nhiệm vụ đỡ dao bào của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó.
– Trên giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có một số bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc là lỗ trụ 40, 16 và bề mặt trên. Cần gia công mặt phẳng đáy, mặt phẳng bên và các lỗ 10, 8 chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
Đối với nhiệm vụ gia công mặt dưới của giá đỡ cần phải gia công chính xác các mặt bậc để đảm bảo khi lắp ghép với nửa trên chỉ có mặt làm việc tiếp xúc với nửa trên còn các mặt khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị đồng thời phải đảm bảo sự tương quan của nửa dưới lỗ 40 với các bề mặt gia công. Do đó khi lắp ghép với nửa trên để gia công lỗ 40 mới chính xác.
Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :
C = 3 3,7 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00
S < 0,12 P =0,05 1,00
[]bk = 150 MPa
[]bu = 320 MPa
PHẦN II. PHÂN TÍCH TÍNH NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT :
Chi tiết được cắt bỏ 1 phần
Bề mặt làm việc của chi tiết là các lỗ và ren. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
– Dung sai độ vuông góc giữa mặt A và ø40≤ 0,05
– Dung sai độ tròn lỗ ø16 ≤ 0,035
– Độ bóng của các lỗ phải đạt Rz40, của bề mặt A, mặt bên trên đạt Rz20
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên như sau:
+ Chi tiết dạng khối hộp có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng dưới tác dụng của lực cắt, lực kẹp, do đó có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
+ Bề mặt chuẩn có đủ diện tích và đủ độ cứng vững đảm bảo chi tiết không bị biến dạng. Đồng thời cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo quá trình gá đặt nhanh.
+ Kết cấu của chi tiết phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
+ Kết cấu của chi tiết phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
Với chi tiết này, nguyên công đầu tiên là gia công hai mặt đầu để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công 1 lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là các mặt thân không gia công.
PHẦN III. Xác định dạng sản xuất :
Quy trình công nghệ mà ta thiết kế phải đảm bảo được dộ chính xác và chất lượng gia công, đồng thời phải đảm bảo tăng năng xuất lao động và giảm giá thành. Quy trình công nghệ này phải đảm bảo đạt được sản lượng đề ra. Để đạt được các chỉ tiêu trên đây thì quy trình công nghệ phải được thiết kế thích hợp với dạng sản xuất.
Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm và người ta chia ra ba dạng sản xuất: sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt, sản xuất hàng khối.
3.1. Sản xuất đơn chiếc
Sản xuất đơn chiếc là sản xuất có số lượng hàng năm rất ít (thường từ một đến vài chục chiếc) sản phẩm không ổn định do chủng loại nhiều, chu kì chế tạo không được xác định.
Sản xuất đơn chiếc có những đặc điểm sau:
– Tại mỗi chỗ làm việc đựoc gia công nhiều chi tiết khác nhau tuy nhiên các chi tiết này có hình dáng hình học và đặc tính công nghệ tương tự nhau.
– Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo tiến trình công nghệ (quy trình công nghệ sơ lược).
– Sử dụng các thiết bị và dụng cụ vạn năng. Thiết bị (máy) được bố trí theo từng loại và theo từng bộ phận sản xuất khác nhau.
– Sử dụng các đồ gá vạn năng. Đồ gá chuyên dùng chỉ được sử dụng để được gia công những chi tiết thường xuyên được lặp lại.
Không thực hiện được việc lắp lẫn hoàn toàn, có nghĩa là phần lớn công việc lắp ráp đều được thực hiện bằng phương pháp cạo sửa. Ở đây việc lắp lẫn hoàn toàn chỉ được đảm bảo đối với mối ghép như ren, mối ghép then hoa các bộ phận truyền bánh răng và các bộ phận truyền xích.
– Công nhân phải có trình độ tay nghề cao.
– Năng suất lao động thấp, giá thành sản phẩm cao. Ví dụ dạng sản xuất đơn chiếc là chế tạo các máy hạng nặng hoặc các sản phẩm chế thử, các sản phẩm được chế tạo theo đơn đặt hàng.
3.2. Sản xuất hàng loạt
– Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất có sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm được chế tạo theo từng loạt với chu kỳ xác định. Sản phẩm tương đối ổn định.
– Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất phổ biến nhất trong ngành chế tạo máy (60%- 80% sản phẩm của ngành chế tạo máy được chế tạo theo từng loạt).
Sản xuất hàng loạt có nhũng đặc điểm sau đây:
– Tại các chỗ làm việc được thực hiện một số nguyên công có chu kỳ lặp lại ổn định
– Gia công cơ và lắp ráp được thực hiện theo qui trình công nghệ
(quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công khác nhau).
– Sử dụng các máy vạn năng và chuyên dùng.
– Các máy được bố trí theo qui trình công nghệ.
– Sử dụng nhiều dụng cụ và đồ gá chuyên dùng.
– Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.
– Công nhân có trình độ tay nghề trung bình.
Tuỳ theo sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra: Sản xuất hàng loạt nhỏ. Sản xuất hàng loạt vừa và sản xuất hàng loạt lớn.
Sản xuất hàng loạt nhỏ rất gần với sản xuất đơn chiếc, có sản xuất hàng loạt lớn rất gần với sản xuất hàng khối.
Ví dụ: Dạng sản xuất hàng loạt có thể là chế tạo máy công cụ, chế tạo máy nông nghiệp v.v…
Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa có thể tổ chức các dây chuyền sản xuất linh hoạt (dây chuyền sản xuất thay đổi). Điều này có nghĩa là sau một khoảng thời gian nhất định (2-3 ngày) có thể tiến hành gia công loạt chi tiết khác có kết cấu và qui trình công nghệ tương tự.
3.3. Sản xuất hàng khối
Sản xuất hàng khối là dạng sản xuất có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định trong thời gian dài (có thể từ 1 đến 5 năm).
Sản xuất hàng khối có những đặc điểm sau đây:
– Tại mỗi vị trí làm việc (chỗ làm việc) được thực hiện cố định một nguyên công nào đó.
– Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ rất chặt chẽ.
– Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng và đường dây tự động.
– Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo phương pháp dây chuyền liên tục.
– Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị đo tự động hoá.
– Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.
– Năng xuất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ.
– Công nhân đứng máy có trình độ tay nghề không cao nhưng thợ điều chỉnh máy lại có trình độ tay nghề cao.
Ví dụ: Dạng sảng xuất hàng khối có thể là chế tạo ô tô, chế tạo máy kéo, chế tạo vòng bi, chế tạo các thiết bị đo lường v.v… sản xuất hàng khối chỉ có thể mang lại hiệu quả kinh tế đối với sản lượng của chi tiết (hoặc của sản phẩm) đủ lớn, khi ma tất cả chi phí cho việc tổ chức sản xuất hàng khối được hoàn lại và giá thành một đơn vị sản phẩm nhỏ hơn so với sản xuất hàng loạt.
Hiệu quả kinh tế chế tạo số lượng sản phẩm được tính theo công thức:
n (1.3)
ở đây: n- số đơn vị sản phẩm;
c- chi phí cho việc thay đổi từ dạng sản xuất hàng loạt sang dạng sản xuất hàng khối.
– giá thành của một đơn vị sản phẩm trong sản xuất hàng loạt.
– giá thành của một đơn vị sản phẩm trong sản hàng khối.
Điều kiện xác định hiệu quả của sản xuất hàng khối trước hết là sản lượng và chuyên môn hoà của nhà máy đối với từng loại sản phẩm cụ thể. Nhưng điều kiện thích hợp nhất của sản xuất hàng khối là chỉ chế tạo một loại sản phẩm với một kết cấu duy nhất.
Tuy nhiên, với sự phát triển của khoa học và kỹ thuật thì kết cấu của sản phẩm cũng cần được thay đổi để có chất lượng hoàn thiện hơn. trong những trường hợp như vậy quy trình công nghệ cũng cần được hiệu chỉnh lại.
3.4. Nhịp sản xuất
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối thường sử dụng phương pháp sản xuất dây truyền (cả gia công cơ và lắp ráp). Theo phương pháp này thì các máy được bố trí theo thứ tự các nguyên công. Số vị trí (chỗ làm việc) và năng suất phải được tính toán sao cho đồng bộ (không bị đình đốn giữa các nguyên công). Muốn cho dây truyền sản suất đồng bộ phải tuân theo nhip sản suất nhất định .
Nhịp sản suất là khoảng thời gian lập lại chu kỳ gia công (hoặc lắp ráp) và được tính bằng công thức :
t =
Ở đây : t – nhịp sản xuất (phút);
F- thời gian làm việc tính theo ca, tháng, năm (phút);
q- số lượng sản phẩm (hoặc chi tiết) được chế tạo trong thời gian F.
Ví dụ: Trong một ngày làm việc 8 giờ ta có: F = .
Gia công được q = 160 chi tiết . Như vậy nhịp sản xuất t =. Có nghĩa là thời gian của mỗi nguyên công là 3 phút (kể cả vận chuyển) hoặc là bội số của 3 (ví dụ, ở nguyên công cắt răng cần có 4 máy làm việc mới kịp cho nguyên công trươc đó bởi vì mỗi máy cắt răng phải cắt một chi tiết mất 12 phút tức là bội số của 3).
3.5. Xác định dạng sản xuất
Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, tuy nhiên ở đây ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà ta chỉ nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán.
Muốn xác định dạng sản xuất thì trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau : N = N1.m.(1 + )
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; N1 = 17000 ch/năm
m : Số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1
: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) , lấy = 6%
: Phế phẩm trong phân xưởng đúc = 3% 6%, lấy = 4%
Như vậy ta có :
N = 17000. 1. (1 + ) =17800 (chi tiết/năm).
+ Sau khi có sản lượng hàng năm của chi tiết N = 17800 (chi tiết/năm) ta xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau :
Q1 = V. (kg)
ở đây :
Q1 : trọng lượng của chi tiết (kg)
: trọng lượng riêng của vật liệu; chi tiết làm bằng thép nên có thép = 7,825 kg/dm3
V : thể tích của chi tiết
V = Vđ – Vr
Trong đó :
Vđ : thể tích phần đặc
Vđ = 140.85.35 = 416500 mm3
Vr = π.262.8 + π.202.25 + 2.π.42.34 + π.82.85 = 68914 mm3
- V = 347586 mm3 = 347586.10-6 dm3
- Q1 = 347586.10-6. 7,825 = 2,72kg
| Dạng sản xuất | Q1 trọng lượng | ||
| > 200 Kg | (4200) Kg | < 4 Kg | |
| Sản lượng hàng năm trong chi tiết . | |||
| Đơn chiếc | < 5 | < 10 | < 100 |
| Hàng loạt nhỏ | 55 100 | 10 200 | 100 500 |
| Hàng loạt vừa | 100 300 | 200 500 | 500 5000 |
| Hàng loạt lớn | 300 1000 | 500 5000 | 5000 50000 |
| Hàng khối | > 1000 | > 5000 | >50000 |
+ Sau khi có N, Q1 dựa vào bảng 2 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có dạng sản xuất là : Hàng loạt lớn
PHẦN IV. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI :
+ Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi, có nhiều dạng phôi thường dùng như : phôi thép thanh, phôi dập, phôi, phôi rèn tự do, phôi đúc.
Tuy nhiên phương pháp đúc có nhiều ưu điểm dễ thực hiện.Có các phương pháp đúc: Sau đây là một số phương pháp đúc:
– Phương pháp đúc áp lực: Đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp, vật liệu phức tạp, có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ nhẵn bóng cao, cơ tính vật liệu tốt, năng suất cao. Nhưng khuôn lại chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực lớn.
– Phương pháp đúc ly tâm: đúc được cácvật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lõi. Vật đúc có tổ chức kim loại nhỏ mịn, chặt không tồn tại rỗ xỉ khi co ngót. Nhưng khuôn đúc cần có độ bền cao do phải làm việc ở nhiệt độ và lực ép của kim loại lớn. Độ chính xác của lỗ thấp, chất lượng bề mặt lỗ kém.
– Đúc trong khuôn kim loại: Đúc được các vật đúc phức táp, vật đúc có chất lượng tốt, tuổi bền cao, độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mậtco. Tổ chức kim loại nhỏ mịn, năng suất cao, hạ được giá thành sản phẩm
- Đúc trong khuôn mẫu chảy: Vật đúc có độ chính xác, độ bóng cao, đúc được ác vật đúc có hình dạng phức tạp. Nhưng năng suất thấp, dùng để đúc các kim loại quý, cần tiết kiệm vật liệu.
– Đúc liên tục: Thích hợp với các vật đúc dài, đúc các tấm kim loại cho cán. Vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích.Chi tiết được làm từ gang xám, gam xám là vật liệu dòn tính chảy loãng điền đầy khuôn tốt nên phương pháp chế tạo là phương pháp đúc. Các lỗ 10, 9 và lỗ ta rô ren 8 có kích thước nhỏ hơn 30mm nên ta đúc liền. – Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, trên các vật đúc nhỏ và vừa có rãnh sâu > 6 mm bậc > 25mm thì được tạo ngay từ khi đúc. Chiều dày của chi tiết = 7mm, đối chi tiết làm bằng gang xám có m < 2kg thì chiều dày thành vật đúc nhỏ nhất của vách chi tiết 3 4(mm), cấp chính xác của vật đúc là cấp 1 với sai lệch cho phép 0,4(mm). Chi tiết sản xuất loạt lớn 17800 chiếc/năm nên ta có thể đúc được rãnh 14×22(mm). Theo điều kiện sản xuất của Việt Nam đối với sản xuất hàng khối ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại.
Tuy nhiên, điều cơ bản khi chọn phương pháp chế tạo phôi là sao cho hình dáng của phôi gần với hình dáng của chi tiết.
+ Vật liệu chi tiết gia công là thép 55 .
+ Kết hợp với dạng sản xuất là hàng khối, hình dạng chi tiết đơn giản nên tra bảng 3 – 1 [1] chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát ,chi tiết đúc đạt độ chính xác cấp II.
Bản vẽ lồng phôi
PHẦN V. CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG :
5.1. Phương án gia công
-Nguyên công 1 : Phay mặt phẳng A
– Nguyên công 2: Phay mặt phẳng B
-Nguyên công 3: Phay 2 mặt phẳng C, D
-Nguyên công 4 : Phay, vát mép bậc
-Nguyên công 5 : Khoét, doa lỗ Ø40
-Nguyên công 6 : Phay lỗ Ø52
-Nguyên công 7 : Khoan, taro ren 2 lỗ M8
-Nguyên công 8 : Khoét, doa lỗ Ø16
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ dao bào
No comments:
Post a Comment