Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết càng lưu lượng

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên.

Giá: 400.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM000027
Tải đồ án

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng Xã Hội Chủ Nghĩa. Trong đó ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực. Từ những yêu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là sinh viên chuyên ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy em luôn thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp, cũng như trong sản xuất.

Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc . Như chúng ta đã biết mọi máy móc trong các nghành như Ôtô, Tầu thuỷ, Dệt may, Điện thì mọi máy móc đều được lắp ghép từ các chi tiết máy mà ra, do đó để có thể hiểu và thiết kế được máy móc chúng ta cần biết được phương pháp tính toán và thiết kế công nghệ để chế tạo ra các chi tiết máy đó. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn, còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Môn học “ Công nghệ chế tạo máy” là môn nghiên cứu, tính toán và thiết kế các chi tiết máy nhằm đạt được những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc hết sức quan trọng, không thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí.

Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã được thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung “Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết càng lưu lượng” dưới sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Xuân Thắng, với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy và trung tâm đào tạo & thực hành công nghệ cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành đồ án.

Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên em rất mong các thầy cùng toàn bộ các bạn sinh viên có kinh nghiệm chỉ bảo thêm để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin trân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Trung tâm thực hành và gia công cơ khí đặc biệt là dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Nguyễn Xuân Thắng đã giúp em hoàn thành đồ án này.

Hưng yên, Ngày 8 Tháng 05 Năm 2013

Sinh viên thực hiện

Phạm Minh Tới

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

……………………………………………………………………………………………………………………………..

Hưng Yên,ngày tháng 04 năm 2013

Giáo viên hướng dẫn

Nguyễn Xuân Thắng

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

…………………………………………………………………………………………………………………………..

Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2013

Giáo viên phản biện

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU……………………………………………………………………………………………………………. 1

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN 3

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN……………………………………………………………… 4

MỤC LỤC………………………………………………………………………………………………………………….. 5

DANH MỤC HÌNH ẢNH…………………………………………………………………………………………… 7

DANH MỤC CÁC BẢNG

PHẦN I:PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT…………………………….. 8

1.Chi tiết càng lưu lượng……………………………………………………………………………………………. 8

2:Phân tích chức năng làm việc của chi tiết……………………………………………………………….. 9

Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết Càng lưu Lượng…………………………………………………. 9

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu ………………………………………………………………. 10

PHẦN II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT………………………………………………………………… 10

PHẦN III: XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI……………………… 12

3.1 :Xác định loại phôi…………………………………………………………………………………………….. 12

3.2 Gia công chuẩn bị phôi:……………………………………………………………………………………. 16

PHẦN IV:THIÊT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG……………………………….. 17

Xác định đường lối công nghệ……………………………………………………………………………… 17

Chọn phương pháp gia công…………………………………………………………………………………. 18

3.Lập tiến trình công nghệ……………………………………………………………………………………….. 18

4.2.Thứ tự nguyên công:………………………………………………………………………………………….. 19

4.2.1Nguyên công I : Gia công 2 mặt đầu A ,B…………………………………………………………. 19

4.2.2Nguyên công II : Gia công 2 mặt đầu C,D………………………………………………………… 21

4.2.3Nguyên công III: Gia công 2 mặt đầu E ,F………………………………………………………… 23

4.2.4Nguyên công IV : Gia công 2 mặt đầu G ,H………………………………………………………. 24

4.2.5Nguyên công V: Khoan lỗ 3…………………………………………………………………………….. 26

4.2.6Nguyên công VI: Phay rãnh hở………………………………………………………………………… 27

4.2.7Nguyên công VII : Khoan mồi,Phay rãnh kín…………………………………………………… 28

PHẦN V. TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI………………………………………………………………………………………………………………………….. 31

A,Tính lượng dư cho nguyên công V: Khoan lỗ 3^{+ 0.04}……………………………………………… 32

B,Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại……………………………………………………………. 35

BẢNG LƯỢNG DƯ CÁC NGUYÊN CÔNG…………………………………………………………….. 36

PHẦN VI.TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG, VÀ TRA CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠi…………………………………………………………………………………………………………………………… 37

1Tính chế độ cắt khi gia công mặt đầu B,C………………………………………………………………. 37

2.Tra chế độ cắt cho các nguyên công công còn lại…………………………………………………. 44

PHẦN VII. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG 56

A,Tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công I : Phay 2 mặt đầu A,B………………. 56

G.tính thời gian cơ bản cho nguyên công VII: khoan mồi,phay rãnh kín…………………. 63

PHẦN VIII. TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ……………………………………………………………….. 64

1.Lập sơ đồ gá đặt :………………………………………………………………………………………………….. 64

2.Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá………………………………………………………….. 66

3.Điều kiện kỹ thuật của đồ gá………………………………………………………………………………… 67

4.Thao tác đồ gá………………………………………………………………………………………………………. 67

KẾT LUẬN CHUNG ……………………………………………………………………………………………….. 68

TÀI LIỆU THAM KHẢO ………………………………………………………………………………………… 69

DANH MỤC HÌNH ẢNH

STT	Hình ảnh	Trang
1	Hình ảnh chi tiết 3D	9
2	Thể tích	13
3	Bản vẽ lồng phôi	20
4	Các bề mặt gia công	23
5	Nguyên công phay mặt phẳng A	24
6	Nguyên công khoan doa 4 lỗ Ø13, khoét 4 lỗ Ø25	26
7	Nguyên công phay 2 mặt phẳng B,C	38
8	Nguyên công khoét doa lỗ Ø50	30
9	Nguyên công phay 2 mặt phẳng E,F	32
10	Nguyên công khoan doa 2 lỗ Ø25	34
11	. Phương chiều điểm đặt lực kẹp, lực cắt.	64
12	Cơ cấu kẹp liên động	67
13	Chốt trụ ngắn	70
14	Chốt tram	71
15	Phiến tỳ	72

PHẦN I:PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

1.Chi tiết càng lưu lượng.

Hình 1: Bản vẽ 3D của chi tiết càng lưu lượng

2:Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Càng lưu lượng (điều tốc ) được chế tạo từ gang dẻo ,các bề mặt làm việc của càng là các mặt lỗ và mặt đầu, có chính xác đạt đến cấp 8, độ nhẵn bóng đạt đến R_Z20. Nó là bộ phận truyền chuyển động trung gian của một số cơ cấu như van tiết lưu, cơ cấu trong động cơ Điezen, trong bộ phận điều tốc.

Đầu rãnh kín của càng nhận chuyển động từ các bộ phận khác sau đó truyền sang đầu có rãnh hở được lắp với trục. Trục được lắp vào rãnh và được cố định nhờ chốt đựơc lắp vào lỗ 3.

Các bề mặt làm việc của càng là các mặt lỗ nên độ chính xác của các bề mặt này phải cao ,và phải đạt được độ nhẵn bóng để đảm bảo được sự hoạt động chính xác ,và lắp ghép với cơ cấu khác .

Thành phần của GZ 35 -10

C (%)	Si (%)	Mn (%)	S (%)	P(%)	KG/mm²	(%)
2,2 3,4	1,0 1,6	0,2 1,0	< 0,2	< 0,18	35	10

Bảng 1: Thành phần hóa học gang xám

Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết Càng lưu Lượng.

-Giải thích kí hiệu GX 15-32 như sau:

+ GX kí hiệu gang xám

+ 15 giới hạn bền kéo nhỏ nhất là 150 N/mm2

+ 32 giới hạn bền uốn nhỏ nhất là 32 N/mm2

-Độ cứng của gang HB= 163:299, ta chọn độ cứng HB=200

-Chi tiết chế tạo bởi GX 15-32. có các thành phần hóa học sau:

C(3-3,7%); Si(2-2,5%); Mn(0,25-1%); S(<0,12%); P(0,5-1%);

GX 15-32 là loại gang xám chứa tổng lượng cacbon cao,sử dụng cho chi tiết chịu lực và chịu và chịu mài mòn.

GX có cơ tính graphit làm tăng khả năng chịu mài mòn cho gang xám nó còn làm cho phoi bị vụn khi cắt gọt ngoài ra graphit còn có tác dụng giảm được rung động rất thích hợp cho chi tiết mà ta đang làm

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu .

Càng lưu lượng (điều tốc) thuộc họ chi tiết dạng càng, các bề mặt làm việc là các bề mặt lỗ nên yêu cầu về độ song song giữa hai đường tâm đạt 0,05/100 mm chiều dài độ vuông góc giữa các đường tâm chi tiết và mặt đầu ,độ song song giữa các bề mặt của chi tiết ,độ nhám bề mặt R_Z20 .

Chi tiết khi làm việc phải đảm bảo được độ cứng vững ,chịu lực và chịu các ứng suất .Chi tiết phải có khả năng gia công được trên các máy vạn năng thông thường và bằng các phương pháp gia công thông dụng .khi làm việc chi tiết phải không bị biến dạng.

Hai đầu của càng có thể tích và khối lượng gần bằng nhau, thân của càng nghiêng một góc lớn nên khi gá đặt để phay rãnh kín và rãnh hở là rất khó khăn vì vậy cần phải thiết kế đồ gá đảm bảo độ cứng vững cao để gia công được theo yêu cầu.

Rãnh kín và rãnh hở có thể gia công bằng phương pháp phay.

Gia công các mặt đầu bằng phương pháp phay.

Lỗ 3 được dùng để lắp chốt giữ trục nên không cần độ chính xác cao.

PHẦN II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Dạng sản xuất phụ thuộc vào sản lượng chi tiết trong một năm và trọng lượng chi tiết

N = N₁.m (1+)

Trong đó

N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N₁- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (10000 chiếc/năm)

m- Số chi tiết trong một sản phẩm

– Phế phẩm trong xưởng đúc =(3 6) %

– Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ =(5 7)%

Vậy N = 10000.1(1 +) =11000 chi tiết /năm

2/ Trọng lượng chi tiết:

Trọng lượng chi tiết được xác định theo công thức sau:

Q = V. (kg)

Trong đó:

Q – trọng lượng chi tiết (kg)

V – thể tích chi tiết (dm³)

– trọng lượng riêng của vật liệu

Trọng lượng riêng của vật liệu

= 7,852 kg/dm³

Xác định thể tích của chi tiết

chia vật thể ra thành 3 phần với thể tích tương ứng là : V₁, V₂,V₃

Hình 2:Hình thể tích chi tiết

V₁= 6.15.12 – 6.6.10 – π.1,5².12 – π.3².6 = 720 (mm³)

V₂ = 4.10. =1182 (mm³)

V₃ = 20.5.13 – π.3².5 – 10.6.5 = 858 (mm³)

V= V₁+ V₂ +V₃ = 2760 (mm³) = 2760.10^-6 (dm³ )

Trọng lượng của chi tiết là :Q = V . = 2760.10^-6 . 7,852 = 0,02 ( kg)

Sau khi xác định được N và Q ta dựa vào bảng sau để chọn dạng sản xuất (bảng 2 – TKĐACNCTM)

Dạng sản xuất	Q – trọng lượng chi tiết
	>200kG	4 – 200kG	<4kG
	Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối	<5 55-100 100-300 300-1000 >1000	<10 10-200 200-500 500-1000 >5000	<100 100-500 500-5000 5000-50.000 >50.000

Bảng 2: xác định dạng sản xuất

Ta thấy dạng sản xuất là hàng loạt lớn .

PHẦN III: XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

3.1 :Xác định loại phôi

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất. Có nhiều phương pháp tạo phôi khác nhau:

– Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pitton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ dùng trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.

– Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu. Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với chi tiết đơn giản thì dập không có ba via, còn chi tiết phức tạp dập sẽ có ba via.

– Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng phôi rèn tự do.

– Phôi đúc: được dùng cho các chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác.

Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy.

=>Do yêu cầu kĩ thuật của chi tiết “càng lưu lượng” nên ta chọn phương pháp đúc.

3.2: Phương pháp chế tạo phôi:

Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 3060% tổng chi phí chế tạo. Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bảo lượng dư gia công.

Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.

Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công.

Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây :

Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết .

Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.

Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.

Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp.

Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi.

Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết.

Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:

1) Đúc áp lực.

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao.

Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao.

2) Đúc ly tâm.

Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lõi.

Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.

Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.

Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.

3) Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát, đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ bóng bề mặt cao(R_Z :40 ; R_Z: 1,25)tổ chức kim loại nhỏ mịn.

Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.

Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt.

4) Đúc trong khuôn mẫu chảy.

Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao. Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu .

5) Đúc liên tục.

Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán, vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích. Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt, không đúc được các vật phức tạp .

6) Đúc khuôn vỏ mỏng.

Đạt được độ bóng và chính xác cao,vật đúc ít rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi phí kim loại, quá trình đúc dễ cơ khí hoá tự động hoá. Chu trình làm khuôn dài, giá thành khuôn cao.

Căn cứ vào yêu cầu chế tạo và các phương pháp đã chọn trong quá trình chế tạo phôi trên đều áp dụng vào việc chế tạo phôi cho chi tiết được. Xem xét điều kiện trang bị trong nước cùng với trình độ tay nghề của công nhân hiện có cũng như yêu cầu đối với chi tiết “càng lưu lượng “ ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại.

Với phương pháp chế tạo phôi này nó đảm bảo được các yêu cầu kĩ thuật, yêu cầu chính xác về kích thước và hình dáng của phôi, đảm bảo lượng dư gia công đều, nhằn tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình công nghệ đơn giản, giảm được thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo chi tiết, tăng năng suất lao động nhưngvẫn đảm bảo số lượng và chất lượng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ.

7, Phương pháp dập tạo hình

a, Ưu điểm

Đồng thời với quá trình biến dạng dẻo kim loại và dập tạo hình khối, cấu trúc tinh thể kim loại bị thay đổi và có thể tạo ra hướng thớ kim loại phù hợp do đó có thể làm cho độ bền và độ cứng của chi tiết tăng lên.

Quá trình dập tạo khối sẽ tiết kiệm dược nhiều kim loại ,nhất là trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối do đó hạ được giá thành sản phẩm.

Do được tăng độ bền và độ cứng nên kích thước chi tiết giảm đi,chi tiết sẽ gọn nhẹ hơn, năng suất lao động cao có thể cơ khí hóa và tự động hóa quá trình sản xuất.

Thao tác đơn giản, không cần thợ bậc cao do đó chi phí sản xuất giảm.

Có thể chế tạo được các chi tiêt có kích thước rất nhỏ đến các chi tiết có kích thước rât lớn.

Nhược điểm

Hầu hết các quá trình tạo hình đều được thực hiện với phôi ở trạng thái nóng, do vậy chất lượng bề mặt chi tiết thấp, độ chính xác không cao, khó khăn cho việc cơ khí hóa và tự động hóa quá trình sản xuất.

Do phải gia công với phôi ở trạng thái nóng nên công nhân phải làm việc trong môi trường nóng, độc, khói bụi. Khi làm việc, các thiết bị thường gây tiếng ồn lớn, ảnh hưởng đến sức khỏe của người lao động.

Hiện nay phương pháp dập tạo hình khối với phôi ở trạng thái nguội được sử dụng khá phổi biến. Khi đó độ nhẵn bóng bề mặt và độ chính xác chi tiết cao, không cần qua gia công cơ, nhưng phương pháp này chỉ áp dụng được với những chi tiết nhỏ và trung bình do lực công nghệ lớn.

Phương pháp dập tạo hình khối không thể tạo được những chi tiết có hình dạng và kết cấu phức tạp như đối với công nghệ đúc.

Dập tạo hình khối thường phải sử dụng các thiết bị lớn đắt tiền do vậy chỉ thích hợp với sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối do phải đầu tư ban đầu lớn.

3.3 Gia công chuẩn bị phôi:

Do dạng sản xuất là sản xuất hàng khối lên việc gia công chuẩn bị phôi là việc đầu tiên của quá trình gia công cơ, cần chuẩn bị phôi vì :

– Phôi được chế tạo ra có chât lượng bề mặt xấu so với yêu cầu như xù xì, ba via. Tình trạng đó làm cho dụng cụ cắt nhanh bị mòn, nhanh hỏng, chế độ cắt khi gia công bị hạn chế nhiều, đồng thời dễ sinh ra va đập, rung động làm giảm nhanh độ chính xác của các thiết bị, máy móc. Sai lệch hình dáng hình học của phôi lớn do tính in dập khi gia công để đạt yêu cầu của chi tiết cần phải cắt bằng nhiều lần và bằng nhiều dao làm cho thời gian gia công kéo dài, chi phí lớn.

Do đó để khắc phục khi đó ta phải dùng bề mặt thô của chi tiết cần phải gia công chuẩn lại phôi.

Gia công chuẩn bị phôi thường là: làm sạch phôi, nắn thẳng phôi, gia công bóc vỏ.

Tuỳ thuộc vào dạng phôi yêu cầu cần đạt của chi tiết gia công mà dùng nguyên công gia công chuẩn bị phôi thích hợp nhất, không nhất thiết phải qua các công việc nói trên.

Căn cứ vào yêu cầu nói trên kết hợp với việc xem xét điều kiện trang bị, hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết, ta có phương án gia công chuẩn bị phôi như sau:

– Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.

– Làm sạch ba via bằng dũa.

– Đối với mặt trên của chi tiết ta chọn làm chuẩn thô ta có thể gia công sơ bộ lớp vỏ để đủ lượng dư gia công cho chi tiết.

Sau giai đoạn này phôi đạt cấp chính xác là 14 đối với chi tiết đúc trong khuôn kim loại (bảng 3-66 STCNCTM1).

Thiết kế bản vẽ lồng phôi:

Bản vẽ lồng phôi là bản vẽ thể hiện lượng dư của chi tiết. Sau khi tính lượng dư gia công ta thiết kế bản vẽ lồng phôi.

Hình 3:Bản chi tiết vẽ lồng phôi

PHẦN IV:THIÊT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG.

Xác định đường lối công nghệ

Do dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên việc xác định quy trình công nghệ hợp lý cho chi tiết “càng lưu lượng” có ý nghĩa quan trọng ,nó ảnh hưởng tới năng suất và chất lượng của sản phẩm

Trong quy trình công nghệ để gia công các sản phẩm hàng loạt lớn và hàng khối người ta thường chọn phương án gia công là phân tán nguyên công . Theo phương án này thì quy trình công nghệ được chia ra thành các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau hoặc bội số của nhịp,ở đây mỗi máy được thực hiện một nguyên công nhất định ,đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng

Chọn phương pháp gia công

Đối với chi tiết “càng lưu lượng” và dạng sản suất hàng loạt lớn ta chọn phương án phân tán nguyên công ( gia công nhiều vị chí ). Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.

3.Lập tiến trình công nghệ

Nhiệm vụ trong giai đoạn này là xác định thứ tự gia công các bề mặt chi tiết. Sau khi nghiên cứu chi tiết đã cho, dựa vào quy trình công nghệ gia công chi tiết điển chi tiết dạng càng để lập tiến trình gia công.

Các phương án gia công có thể là :

Phương án I

Nguyên công I: Gia công 2 mặt đầu A,B

Nguyên công II: Gia công 2 mặt đầu C ,D

Nguyên công III: Gia công 2 mặt bên E, F

Nguyên công IV: Gia công hai mặt bên G,H

Nguyên công V : khoan, doa lỗ 3

Nguyên công VI: Gia công rãnh hở

Nguyên công VII: Khoan mồi,phay rãnh kín R3

Phương án II

Nguyên công I : Gia công 2 mặt đầu B ,C

Nguyên công II : Gia công 2 mặt đầu A ,D

Nguyên công III : Gia công rãnh hở

Nguyên công IV : Gia công rãnh kín

Nguyên công V : Gia công 2 mặt bên E ,H

Nguyên công VI : Gia công 2 mặt bên F , G

Nguyên công VII : khoan, doa lỗ 3

Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết càng lưu lượng

Doantotnghiep.me

Monday, October 6, 2014