Thiết kế đồ gá kẹp dao phay, lập quy trình gia công chi tiết điển hình, thiết kế phân xưởng sản xuất.

(Đồ án 2 sinh viên)

https://www.youtube.com/watch?v=BN3LbCW5E8Q&feature=youtu.be

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên.

Giá: 1.200.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM000014
Tải đồ án

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng Xã Hội Chủ Nghĩa. Trong đó ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực. Từ những yêu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là sinh viên chuyên ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy em luôn thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp, cũng như trong sản xuất.

Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc . Như chúng ta đã biết mọi máy móc trong các nghành như Ôtô, Tầu thuỷ, Dệt may, Điện thì mọi máy móc đều được lắp ghép từ các chi tiết máy mà ra, do đó để có thể hiểu và thiết kế được máy móc chúng ta cần biết được phương pháp tính toán và thiết kế công nghệ để chế tạo ra các chi tiết máy đó. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn, còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Mà môn học “Công nghệ chế tạo máy” là môn nghiên cứu, tính toán và thiết kế các chi tiết máy nhằm đạt được những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc hết sức quan trọng, không thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí.

Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã được thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung “Thiết kế phân xưởng gia công chi tiết số 3 của đồ gá kẹp dao phay” dưới sự hướng dẫn của cô Đoàn Thị Hương, với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy ,cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành đồ án.

Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên em rất mong các thầy, cô cùng toàn bộ các bạn sinh viên có kinh nghiệm chỉ bảo thêm để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin trân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Trung tâm thực hành và gia công cơ khí đặc biệt là dưới sự hướng dẫn tận tình của cô giáo Đoàn Thị Hương đã giúp em hoàn thành đồ án này.

Hưng yên, Ngày 05 Tháng 5 Năm 2013

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Hữu Nam

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn

_{————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————- ————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————–}

Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2013

Giáo viên hướng dẫn

Đoàn Thị Hương

NỘI DUNG THUYẾT MINH

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM.

1.1. Tính cấp thiết của đề tài.

- Ngày nay với sự phát triển mạnh mẽ của ngành cơ khí,nhất là việc sử dụng rộng dãi máy công cụ CNC vào sản xuất cơ khí đã giúp các sản phẩm cơ khí đạt được độ chính xác cao và nâng cao năng xuất trong sản xuất. Nhưng những sản phẩm được sản xuất ra thường có giá thành rất cao,một trong các biện pháp làm hạ giá thành sản phẩm là cần phải hạn chế tối đa thời gian phụ như thời gian tháo lắp dao, để giảm thời gian cho việc tháo lắp dao các doanh nghiệp đã sử dụng rất nhiều các loại đồ gá kẹp chuyên dùng với nhiều hình dáng khác nhau.

– Nhận thấy được tầm quan trọng của đồ gá dao trong sản xuất cơ khí và qua quá trình thực tập tại xưởng thực tập của nhà trường em thấy tại xưởng phay CNC của nhà trường còn thiếu thiết bị để gá kẹp dao phay, để thuận tiện cho các bạn sinh viên thực tập tại xưởng em đã đề xuất đề tài nghiên cứu chế tạo đồ gá kẹp dao phay và đã được cô giáo hướng dẫn và các thầy cô giáo trong khoa đồng ý.

-Sau đây Em xin trình bày một trong nhưng loại đồ gá kẹp dao phay điển hình đó là đồ gá kẹp dao phay (BT40)

Đồ gá kẹp dao phay (BT40)

1.2. chức năng làm việc của sản phẩm.

– Bộ đồ gá kẹp dao phay là cụm chi tiết gồm chi tiết số 3 thuộc dạng trục côn, chi tiết số 2 dạng hộp và thân, các chi tiết số 2, 3 đều có phần lỗ côn để gá lắp bầu kẹp BT40. Cụm đồ gá là một dụng cụ hỗ trợ tháo lắp các loại dao cắt sử dụng trong máy phay như dao phay, khoan, taro… Các bầu kẹp dao BT40 được đặt vào chi tiết 2, 3 để tháo lắp dao thông qua lỗ côn và cữ chặn, chính vì vậy lỗ côn của chi tiết số 3 cần được gia công chính xác. Các thông số của phần côn ngoài gồm: Độ nhám bề mặt côn phải đạt được cấp 9 với Ra = 1,25 m

Phần côn trong là côn móoc số 4, được lắp ghép với phần côn của bầu kẹp BT theo hệ thống trục và đặc tính của lắp ghép là lắp ghép trung gian, kiểu lắp K6/h6, độ nhám bề mặt côn phải đạt được cấp 8 với Ra = 0,63 m

– Ngoài ra trên mặt đầu côn hay bên trong có rãnh để lắp cữ chặn chống xoay đầu BT.

– Trên áo côn giữa các phần nối giữa mặt với vai bậc được chế tạo có bán kính R=2 nhằm tăng độ cứng vững và khả năng chịu lực của chi tiết.

-Ngày nay hầu hết các máy phay CNC đều sử dụng cơ cấu hút-kẹp khi lắp bầu dao vào trục chính,vì vậy ở phần chuôi bầu kẹp dao có lắp một chuôi nhỏ để khi lắp bầu kẹp dao lên trục chính của máy,chuôi nhỏ này sẽ định vị và giữ bầu dao trên trục của máy,sau một thời gian làm việc chuôi nhỏ này có thể bị mòn hoặc bi hư hỏng cần phải sửa chữa hoặc thay thế, chi tiết số 2 trong bộ đồ gá kẹp dao phay BT sẽ giúp ta thay thế chuôi nhỏ này một cách nhanh chóng và dễ dàng.

1.3. Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.

-Đồ gá kẹp dao phay là một chi tiết dùng để định vị bầu dao trong quá trình tháo lắp dao vì vậy khi gia công yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ, cũng như là độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm của chi tiêt.

-Phần lỗ côn mooc số 4 cần được gia công đạt cấp chính xác kích thước 7, ứng với cấp chính xác hình dạng 4 (Theo bảng 2-33 trang 96 sách Sổ Tay Công Nghệ CTM Tập I )

– Bề mặt côn sau khi gia công tinh cần được nhiệt luyện và mài tinh để tăng tính chống mài mòn cho chi tiết. Độ nhám bề mặt côn phải đạt được cấp 8 với Ra = 0,63 m, tương đương với Rz = 3,2

– Độ đồng tâm giữa bề mặt côn ngoài và bề mặt côn trong cho phép sai lệch là : 0.012/100 mm chiều dài.

– Dung sai độ tròn là 0,035 mm

– Các bề mặt còn lại gia công đạt độ chính xác kích thước cấp 8.

– Độ nhám các bề mặt này là Rz40.

– Dung sai của các bề mặt không làm việc là ±0.2

– Dung sai chiều dài L= ±0.1

Từ đó ta có các yêu cầu kỹ thuật sau:

Đảm bảo độ chính xác kích thước theo yêu cầu của bản vẽ.

Đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt côn ngoài và mặt côn trong, độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm của chi tiết.

Độ nhám bề mặt từ Ra = 0,63÷ Rz40

Nhiệt luyện bề mặt côn đạt 50 – 60 HRC

1.4. Giới thiệu một số bầu kẹp dao phay.

+Ngày nay trên thị trường có rất nhiều loại bầu kẹp dao với nhiều hình dạng phong phú khác nhau,nhưng nhìn chung chức năng của chúng thì hoàn toàn giống nhau,bầu kẹp dao phay dùng để lắp dao phay và tùy vào đường kính của dao phay mà ta lựa chọn bầu kẹp dao cho phù hợp,sau khi dao được lắp vào bầu kẹp,bầu kẹp sẽ được lắp lên trục chính của máy phay để gia công chi tiết.

Sau đây Em xin giới thiệu một số loại bầu kẹp dao phay phổ biến trên thị trường:

1.Bầu dao phay BT (677)

Hãng sản xuất: vertex

Xuất sứ: Đài Loan

-Bầu dao phay BT(677) dùng dể lắp dao phay mặt đầu.

– Bầu dao phay BT(677) gồm có các loại BT30-BT40-BT50

2.Bầu kẹp chuôi côn CAT

Hãng sản xuất: vertex

Xuất sứ: Đài Loan

Bầu kẹp chuôi côn CAT dùng để kẹp dao phay ngón nhờ cơ cấu ống kẹp

3.Bầu kẹp chuôi côn SK

Hãng sản xuất: vertex

Xuất sứ: Đài Loan

4.Bầu kẹp dao cấp dầu nhanh BT

Hãng sản xuất: vertex

Xuất sứ: Đài Loan

5.Bầu kẹp BT collet SK

Hãng sản xuất: vertex

Xuất sứ: Đài Loan

CHƯƠNG II. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT SỐ 3 TRONG ĐỒ GÁ KẸP DAO PHAY.

2.1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết số 3.

Chi tiết được cắt bỏ một phần

Vật liệu sử dụng là : C45 , có các thành phần hoá học sau:

Mác thép	C	Si	Mn	P £	S £	Cr	Ni	Cu
45	0,42~0,50	0,17~0,37	0,50~0,80	0,035	0,04	£ 0,25	£ 0,25	£ 0,25

Chi tiết số 3 là chi tiết dạng bạc côn, chi tiết gồm nhiều phần phải gia công ,các bề mặt lại nằm một phía nên cũng thuận tiên cho việc gia công

Chi tiết có độ cứng vững cao và diện tích bề mặt định vị lại rộng nên đảm bảo khi định vị chi tiết khi gia công. Chi tiết có bề măt tròn xoay cần phải gia công nên các bề mặt này phải được gia công trên máy tiện để đảm bảo độ chính xác của chi tiêt.đặc biệt là lỗ côn của chi tiêt nên phải gia công trên môt lần gá để đảm bảo độ đồng tâm. Các lỗ nhỏ hơn F26 ta đúc đặc. Với chi tiết này có thể áp dụng các phương pháp tiên tiến để gia công.

2.2. Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công sản lượng hàng năm được tính theo công thức sau:

N= N₁.m(1+

Trong đó: N Sô chi tiết được sản xuất trong một năm

N₁- số sản phẩm sản xuất trong một năm(12000 chiếc/năm)

m – số chi tiết trong một sản phẩm

ỏ- phế phẩm trong xưởng đúc (3-6)%

õ- số chi tiết đươc chế tạo thêm dự trữ (5-7)%

vậy N=12000(1+ )= 13200 (chiếc/năm)

Trọng lượng của chi tiêt đựơc xác định theo công thưc sau:

Q₁=V. (kg)

Trong đó:

Q1- trọng lượng chi tiết

– trọng lượng riêng của vật liệu( =6.8-7.4kg/ dm^{3 )}

V-thể tích của chi tiết

V = – V₁ + V₂ – V₃ + V₄

Trong đó:

V₁= 15.16.12 = 2880( mm³)

V₂= π.40².12 = 60318( mm³)

V₃= π.6².6 + π.3².6 = 848( mm³)

V₄= (π.19.5^{2 –}π.14²⁾.60 = 34730( mm³)

Vậy V = – V₁ + V₂ – V₃ + V₄= 91320 ( mm³) = 91320.10^-6( dm³)

è Q₁ = 91320.10^-6.7,4 = 0,67 kg

Dựa vào N và Q tra bảng 2(TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng hàng loạt lớn.

Dạng sản xuất	Q1 trọng lượng
	> 200 Kg	(4¸200) Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
Đơn chiếc	< 5	< 10	< 100
Hàng loạt nhỏ	55 ¸100	10 ¸ 200	100 ¸ 500
Hàng loạt vừa	100 ¸ 300	200 ¸ 500	500 ¸5000
Hàng loạt lớn	300 ¸ 1000	500 ¸ 5000	5000 ¸50000
Hàng khối	> 1000	> 5000	>50000

2.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

2.3.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

a) Phôi thép thanh:

Dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, xilanh, các loại truc

,bánh răng có đường kính nhỏ …

b) phôi dập:

phôi dập thường dùng cho các chi tiết sau:

Trục răng côn trục răng thẳng, các loại bánh răng khác các chi tiết dạng càng các

trục chữ thâp.trục khủyu các loai chi tiết này được dập trên máy dập nằm ngang

hoặc nằm dứng.đối với chi tiết nhỏ đơn giản thì dập không có ba via còn nhưng chi

tiết phức tạp thì dập có ba via(lượng ba vai chiếm khoảng 0.5%-1%)

trọng lượng của phôi.

c) Phôi rèn tư do

Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thì người ta chọn phôi rèn tự do ưu điểm của phôi rèn tự do trong sản xuât loạt nhỏ là giá thành của phôi hạ(không phải chế tạo khuôn )

d) Phôi đúc

Phôi đúc được ding cho tất cả các chi tiết như:các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp các

dạng càng phức tạp ,các loại chữ thâp…

vật liệu ding cho phôi đúc thường là gang, thep,đồng ,nhôm và các loại kim loại khác. Như vậy với chi tiết 3 vật liệu là C45 nên em thấy phôi đúc là hợp lý nhất

2.3.2. Phương pháp đúc:

a) Phương pháp đúc áp lưc:

Đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp,vật liệu phưc tạp,có thành mỏng,đúc được

các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau,có độ nhẵn bóng cao cơ tính vật liệu tốt ,năng

xuất cao,nhưng khuôn tróng bị mòn do kim loai nóng bào mon khi đực dẫn dưới áp

lực lớn.

b)Phương pháp đúc ly tâm:

Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần lõi nên tiết kiệm đươc vật liệu và công

làm lõi đúc .Vật đúc có tổ choc kim loại nhỏ mịn chặt không tồn tại rỗ sỉ khi co

ngót nhưng khuôn đúc cần có độ bền cao do phải làm việc ở nhiêt độ cao và lưc

ép của khim loại lơn, lỗ chính xác của lỗ thấp chất lượng bề mặt lỗ kém .

c) Đúc khuôn khim loại

Đúc được các vật phức tạp vật đúc có chất lượng tốt ,tuổi bền cao,độ bóng và độ

chính xác hơn hẳn hai phương pháp trên ,tổ choc khim loại nhẵn mịn, năng xuất

cao ,hạ giá thành sản phẩm.

d) Đúc trong khuôn mẫu chảy:

Vật đúc có độ nhẵn bóng và độ chính xác cao đúc các vật đúc có hinh dạng phúc

tạp ,nhưng năng xuất thấp dùng để đúc các kim loại quy như :vàng bac,…

e) Đúc liên tục:

Thích hợp với các vật đúc dài ,đúc các tấm kim loại cho cán ,vật đúc không có độ

co ,rỗ sỉ ,ít bị thiên tích .

Như vậy với những ưu điểm và dạng sản xuất em chọn phương pháp đúc trong

khuôn kim loai là hợp lý nhất.

2.3.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi:

Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là thép C45 nên ta dùng phương pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via.

– Do các đặc điểm của phôi như :

+ Sản xuất hàng loạt lớn.

+ Chi tiết cỡ nhỏ.

Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng: Khuôn cát ,thành khuôn dày 6-8(mm).

* Đặc điểm:

– Đúc được gang thép,kim loại màu,khối lượng vật đúc lên đến 100kg,cấp chính xác cấp 7 .

– Khuôn khô nhẵn bóng,thông khí tốt .

– Không hút nước và bền nên vật đúc ít rỗ khí,ít nứt và các khuyết tật khác .

– Giảm hao phí kim loại cho hệ thống rót vì không cần hệ thống rót lớn .

– Đơn giản hoá quá trình đổ khuôn và làm sạch vật đúc .

– Quá trình chế tạo khuôn vỏ mỏng dễ cơ khí hoá,tự động hoá .

* Hỗn hợp gồm :

– Bột cát thạch anh với 4-6% punvebakelit (là hỗn hợp của fenol và uretropin,dễ đông đặc ,dễ nhào trộn với cát)

* Trình tự đúc :

– Ghép mẫu vào tấm mẫu,ding mẫu bằng kim koaij kẹp chặt trên tấm mẫu bằng thép hoặc gang xám,làm sạch mẫu rồi phun lên lớp cách mẫu bằng dầu mazut .

– Nung nóng mẫu và tấm mẫu đến nhiệt độ 220-250⁰C .

– Lấy mẫu và tấm mẫu ra khỏi lò,quay đi 180⁰ rồi kẹp chặt với thing chứa hỗn hợp làm khuôn .

– Quay thùng chứa hỗn hợp khuôn cùng với mẫu và tấm mẫu 180⁰ vật liệu làm khuôn sẽ đè lên mẫu và tấm mẫu .

– Nhờ mẫu và tấm mẫu nóng,nên làm các phần tử fenol chảy ra và liên kết các hạt cát

với nhau.Giữ ở vị trí đó trong khoảng 12-20 giây,ta sẽ được chiều dày thành khuôn

khoảng 6-8(mm)

– Quay thùng chứa với hỗn hợp khuôn cùng với tấm mẫu về vị trí đầu.

– Lấy tấm mẫu cùng với lớp khuôn đem sấy ở nhiệt độ 350-370⁰C trpog 1-2 phút để làm chảy đều các phần tử punvebakelit còn sót lại làm kết dính hạt cát tăng độ bền cho khuôn.

– Tách khuôn vỏ mỏng khỏi mẫu và tấm mẫu.

* Làm 1 nửa khuôn kia cũng theo quy trình trên .

* Quá trình làm lõi cũng tương tự như như quy trình làm khuôn nhưng làm trên máy thổi cát.

* Sau khi tiến hành lắp khuôn lõi và 2 nửa khuôn bằng cách dán hoặc kẹp,để tăng độ bền cho khuôn cát nhất là khi đúc chi tiết lớn,sau khi kẹp các mẫu khuôn với nhau ta đem đặt khuôn vỏ mỏng vào hòm khuôn và làm khuôn cát bao bọc xung quanh hoặc kẹp thêm bằng 1 khung kim loại .

* Cuối cùng đem rót kim loại vào khuôn ,dỡ khuôn và thu nhận sản phẩm.

2.4. Lập thứ tự nguyên công

2.5.1. Đường lối công nghệ

Trong sản xuất hàng khối và hàng loạt lớn quy trình công nghệ được xây dựng theo

Nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công: ‘Bạc côn ’ở đây thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn nên việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết là một vấn đề quan trọng, vì nó quyết định tới chất lượng sản phẩm, năng suất lao động và hiệu quả kinh tế ,nguyên tắc khi thiết kế phải đảm bảo năng xuất chất lượng và yêu cầu kỹ thuật đặt ra trong bản vẽ chi tiết.

Với chi tiết đựơc giao và dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên đường lối công nghê là gia công nhiêu vị trí ,nhiều dao gia công song song (phân tán nguyên công, đồ gá sử

dụng là chuyên dùng ,đảm bảo gá đặt nhanh và chính xác).

2.4.2. Lập tiến trình công nghệ

Trình tự các nguyên công để gia công chi tiết bích có thể tiến hành như sau:

Thứ tự	Tên nguyên công
1	Phay mặt đầu
2	Phay mặt đáy
3	Phay rãnh thứ nhất
4	Phay rãnh thứ hai
5	Khoan lỗ Ø6, phay bậc lỗ Ø12
6	Tiện lỗ côn

Thứ tự nguyên công

Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết số 3

4.1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chi tiết 3D

Vật liệu chế tạo bạc giữ dầu là Gang xám GX15-32.

Thành phần hoá học của GX15-32:

Độ cứng	C	Si	Mặt ngoài	S	P
HB 200	3,0 – 3,7	1,2 – 2,5	0,25 – 1,00	< 0,12	0,05 – 1,00

Nếu như thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng rất nặng, độ bền cao và độ dai va đập. Thì, gang lại là vật liệu có cơ tính không cao, độ bền thấp, độ dẻo và độ dai va đập thấp, có thể coi là vật liệu giòn. Tuy vậy với bạc giữ dầu làm việc trong điều kiện không quá khắc nghiệt, mặt làm việc luôn chịu ma sát và mài mòn thì gang xám lại có ưu điểm: trong gang xám có thành phần Grafit có khả năng tự bôi trơn, dễ đúc…

4.2. Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công sản lượng hàng năm được tính theo công thức sau:

N= N₁.m(1+

Trong đó: N Sô chi tiết được sản xuất trong một năm

N₁- số sản phẩm sản xuất trong một năm(12000 chiếc/năm)

m – số chi tiết trong một sản phẩm

ỏ- phế phẩm trong xưởng đúc (3-6)%

õ- số chi tiết đươc chế tạo thêm dự trữ (5-7)%

vậy N=12000(1+ )= 13200 (chiếc/năm)

Trọng lượng của chi tiêt đựơc xác định theo công thưc sau:

Q₁=V. (kg)

Trong đó:

Q1- trọng lượng chi tiết

– trọng lượng riêng của vật liệu( =6.8-7.4kg/ dm^{3 )}

V-thể tích của chi tiết

V = V₁ – V₂ – V₃ + V₄ – V₅ – V₅ + V₇

Trong đó:

V₁= 98.206.12 – 123.43.12 = 178788( mm³)

V₂= π.25².12 = 23562( mm³)

V₃=5. π.3².12 = 1696 ( mm³)

V₄= 123.15.107 = 197415( mm³)

V₅= 4. π.4².15 = 3016 ( mm³)

V₆=4. π.4,5².13 = 3308 ( mm³)

V₇= 123.95.13 = 151905( mm³)

Vậy V = 496526( mm³) = 496526.10^-6( dm³)

è Q₁ = 496526.10^-6.7,2 = 3,57 kg

Dựa vào N và Q tra bảng 2(TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng hàng loạt lớn.

Dạng sản xuất	Q1 trọng lượng
	> 200 Kg	(4¸200) Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
Đơn chiếc	< 5	< 10	< 100
Hàng loạt nhỏ	55 ¸100	10 ¸ 200	100 ¸ 500
Hàng loạt vừa	100 ¸ 300	200 ¸ 500	500 ¸5000
Hàng loạt lớn	300 ¸ 1000	500 ¸ 5000	5000 ¸50000
Hàng khối	> 1000	> 5000	>50000

4.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

4.3.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

a) Phôi thép thanh:

Dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, xilanh, các loại truc

,bánh răng có đường kính nhỏ …

b) phôi dập:

phôi dập thường dùng cho các chi tiết sau:

Trục răng côn trục răng thẳng, các loại bánh răng khác các chi tiết dạng càng các

trục chữ thâp.trục khủyu các loai chi tiết này được dập trên máy dập nằm ngang

hoặc nằm dứng.đối với chi tiết nhỏ đơn giản thì dập không có ba via còn nhưng chi

tiết phưc tạp thì dập có ba via(lượng ba vai chiếm khoảng 0.5%-1%)

trọng lượng của phôi.

c) Phôi rèn tư do

d) Phôi đúc

Phôi đúc được ding cho tất cả các chi tiết như:các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp các

dạng càng phức tạp ,các loại chữ thâp…

vật liệu ding cho phôi đúc thường là gang, thep,đồng ,nhôm và các loại kim loại khác. Như vậy với chi tiết 2 vật liệu là C45 nên em thấy phôi đúc là hợp lý nhất

3.2. Phương pháp đúc:

a) Phương pháp đúc áp lưc:

Đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp,vật liệu phưc tạp,có thành mỏng,đúc được

các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau,có độ nhẵn bóng cao cơ tính vật liệu tốt ,năng

xuất cao,nhưng khuôn tróng bị mòn do kim loai nóng bào mon khi đực dẫn dưới áp

lực lớn.

b)Phương pháp đúc ly tâm:

Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần lõi nên tiết kiệm đươc vật liệu và công

làm lõi đúc .Vật đúc có tổ choc kim loại nhỏ mịn chặt không tồn tại rỗ sỉ khi co

ngót nhưng khuôn đúc cần có độ bền cao do phải làm việc ở nhiêt độ cao và lưc

ép của khim loại lơn, lỗ chính xác của lỗ thấp chất lượng bề mặt lỗ kém .

c) Đúc khuôn khim loại

Đúc được các vật phức tạp vật đúc có chất lượng tốt ,tuổi bền cao,độ bóng và độ

chính xác hơn hẳn hai phương pháp trên ,tổ choc khim loại nhẵn mịn, năng xuất

cao ,hạ giá thành sản phẩm.

d) Đúc trong khuôn mẫu chảy:

Vật đúc có độ nhẵn bóng và độ chính xác cao đúc các vật đúc có hinh dạng phúc

tạp ,nhưng năng xuất thấp dùng để đúc các kim loại quy như :vàng bac,…

e) Đúc liên tục:

Thích hợp với các vật đúc dài ,đúc các tấm kim loại cho cán ,vật đúc không có độ

co ,rỗ sỉ ,ít bị thiên tích .

Như vậy với những ưu điểm và dạng sản xuất em chọn phương pháp đúc trong

khuôn kim loai là hợp lý nhất.

4.3.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi:

Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám 21×40 nên ta dùng phương pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via.

– Do các đặc điểm của phôi như :

+ Sản xuất hàng loạt lớn.

+ Chi tiết cỡ nhỏ.

Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng: Khuôn cát ,thành khuôn dày 6-8(mm).

* Đặc điểm:

– Đúc được gang thép,kim loại màu,khối lượng vật đúc lên đến 100kg,cấp chính xác cấp 7 .

– Khuôn khô nhẵn bóng,thông khí tốt .

– Không hút nước và bền nên vật đúc ít rỗ khí,ít nứt và các khuyết tật khác .

– Giảm hao phí kim loại cho hệ thống rót vì không cần hệ thống rót lớn .

– Đơn giản hoá quá trình đổ khuôn và làm sạch vật đúc .

– Quá trình chế tạo khuôn vỏ mỏng dễ cơ khí hoá,tự động hoá .

* Hỗn hợp gồm :

– Bột cát thạch anh với 4-6% punvebakelit (là hỗn hợp của fenol và uretropin,dễ đông đặc ,dễ nhào trộn với cát)

* Trình tự đúc :

– Ghép mẫu vào tấm mẫu,ding mẫu bằng kim koaij kẹp chặt trên tấm mẫu bằng thép hoặc gang xám,làm sạch mẫu rồi phun lên lớp cách mẫu bằng dầu mazut .

– Nung nóng mẫu và tấm mẫu đến nhiệt độ 220-250⁰C .

– Lấy mẫu và tấm mẫu ra khỏi lò,quay đi 180⁰ rồi kẹp chặt với thing chứa hỗn hợp làm khuôn .

– Quay thùng chứa hỗn hợp khuôn cùng với mẫu và tấm mẫu 180⁰ vật liệu làm khuôn sẽ đè lên mẫu và tấm mẫu .

– Nhờ mẫu và tấm mẫu nóng,nên làm các phần tử fenol chảy ra và liên kết các hạt cát

với nhau.Giữ ở vị trí đó trong khoảng 12-20 giây,ta sẽ được chiều dày thành khuôn

khoảng 6-8(mm)

– Quay thùng chứa với hỗn hợp khuôn cùng với tấm mẫu về vị trí đầu.

– Tách khuôn vỏ mỏng khỏi mẫu và tấm mẫu.

* Làm 1 nửa khuôn kia cũng theo quy trình trên .

* Quá trình làm lõi cũng tương tự như như quy trình làm khuôn nhưng làm trên máy thổi cát.

* Cuối cùng đem rót kim loại vào khuôn ,dỡ khuôn và thu nhận sản phẩm.

2.5. Lập thứ tự nguyên công

2.5.1. Đường lối công nghệ

Trong sản xuất hàng khối và hàng loạt lớn quy trình công nghệ được xây dựng theo

Nguyên tắc phân tán hoạc tập trung nguyên công: ‘Bích ’ở đây thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn nên việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết là một vấn đề quan trọng, vì nó quyết định tới chất lượng sản phẩm, năng suất lao động và hiệu quả kinh tế ,nguyên tắc khi thiết kế phải đảm bảo năng xuất chất lượng và yêu cầu kỹ thuật đặt ra trong bản vẽ chi tiết.

dụng là chuyên dùng ,đảm bảo gá đặt nhanh và chính xác.

2.5.2. Lập tiến trình công nghệ

Trình tự các nguyên công để gia công chi tiết bích có thể tiến hành như sau:

Thứ tự	Tên nguyên công
1	Phay mặt đầu
2	Phay mặt đáy
3	Khoan 4 lỗ Ø9 tại mặt đáy
4	Khoét lỗ Ø50
5	Phay mặt bên
6	Khoan, taro 5 lỗ M8 mặt đầu
7	Khoan, taro 4 lỗ M8 mặt bên

Thứ tự nguyên công

Thiết kế đồ gá kẹp dao phay, lập quy trình gia công chi tiết điển hình

Doantotnghiep.me

Saturday, October 4, 2014