Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc đỡ

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên.

Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM000015
Tải đồ án

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

……….o0o……….

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………

Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2012

Giáo viên

Môc lôc

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT………………………………………………7

PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT……………………………….…….11

PHẦN III: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI………………………16

PHẦN IV: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG……….…………………..19

THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG:

4.1. Nguyên công 1: phay 2 mặt đầu, khoan 2 tâm…………..….20

Nguyên công 2: tiện thô trục ………………………………..21

Nguyên công 3: tiệnn tinh trục …………………………..….23

Nguyên công 4: khoan lỗ Φ18 ,tiện và doa lỗ Φ21………….25

Nguyên công 5: khoét, doa lỗ Φ21 đầu còn lại…………..….26

Nguyên công 6: phay 2 mặt bên……………..…………….….28

Nguyên công 7: khoan 2 lỗ Φ10, khoét 2 lỗ Φ14…………….31

Nguyên công 8: Khoan lỗ Φ10 mặt bên…………………..…32

PHẦN V: TÍNH LƯỢNG DƯ NGUYÊN CÔNG ĐỒ GÁ, TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI………………………………….……33

PHẦN VI: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG ĐỒ GÁ, TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI…………………………….….41

PHẦN VII: TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG…………………………………………………………………………… 46

PHẦN VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Đồ GÁ……………………………………………………………….…………..…..56

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng Xã Hội Chủ Nghĩa. Trong đó ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực. Từ những yêu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là sinh viên chuyên ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy em luôn thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp, cũng như trong sản xuất.

Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc . Như chúng ta đã biết mọi máy móc trong các nghành như Ôtô, Tầu thuỷ, Dệt may, Điện thì mọi máy móc đều được lắp ghép từ các chi tiết máy mà ra, do đó để có thể hiểu và thiết kế được máy móc chúng ta cần biết được phương pháp tính toán và thiết kế công nghệ để chế tạo ra các chi tiết máy đó. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn, còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Mà môn học “Công nghệ chế tạo máy” là môn nghiên cứu, tính toán và thiết kế các chi tiết máy nhằm đạt được những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc hết sức quan trọng, không thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí.

Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã được thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc đỡ” dưới sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Trọng Linh, với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy ,cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành đồ án.

Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên em rất mong các thầy cùng toàn bộ các bạn sinh viên có kinh nghiệm chỉ bảo thêm để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin trân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Trung tâm thực hành và gia công cơ khí đặc biệt là dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Nguyễn Trọng Linh đã giúp em hoàn thành đồ án này.

Hưng yên, Ngày Tháng 06 Năm 2013

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Đức Hùng

PHẦN I

PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT

Phân tích chức năng làm việc.

Bạc đỡ là một chi tiết thuộc loại chi tiết điển hình dạng bạc, được dùng nhiều trong chế tạo máy. Chi tiết có hình ống tròn, thành mỏng, trên chi tiết có mặt bích và có lỗ ngang 10 để dẫn dầu bôi trơn. Bạc đỡ được cố định với thân máy bởi hai bu lông.

Chức năng chính của bạc đỡ là được dùng để đỡ các trục quay. Nhờ có bạc đỡ, trục có vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh một đường tâm đã định.

Mặt làm việc chính của bạc đỡ là mặt trong (lỗ 21). Mặt này trong quá trình làm việc luôn tiếp xúc với trục. Ngoài ra yêu cầu về độ chính xác của mặt ngoài (32) và độ chính xác về khoảng cách giữa hai tâm lỗ bắt bu lông cũng hết sức quan trọng.

- Điều kiện làm việc của bạc đỡ:

Trong quá trình làm việc (trục quay), bạc đỡ luôn chịu tải trọng va đập và dao động. Mặt làm việc (15) luôn chịu ma sát và mài mòn, nhiệt độ làm việc tương đối cao. Tuy nhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc.

Điều kiện kỹ thuật.

Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của bạc đỡ như trên thì yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bạc đỡ là độ đồng tâm giữa mặt ngoài (32) và mặt trong (18) cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ. Cụ thể ta phải đảm bảo:

Đường kính mặt ngoài (32) đạt CCX 7 : 32^-0,025.

Đường kính lỗ (15) đạt CCX 6: 15^+0,011.

Độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và lỗ ≤ 0,15mm.

Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ không lớn hơn 0,2mm/100mm bán kính.

Nếu như Thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng rất nặng, độ bền cao và độ dai va đập. Thì, gang lại là vật liệu có cơ tính không cao, độ bền thấp, độ dẻo và độ dai va đập thấp, có thể coi là vật liệu giòn. Tuy vậy với bạc đỡ làm việc trong điều kiện không quá khắc nghiệt, mặt làm việc luôn chịu ma sát và mài mòn thì gang xám lại có ưu điểm: trong gang xám có thành phần Grafit có khả năng tự bôi trơn nên làm tăng tính chống mài mòn. Hơn nữa, gang là vật liệu khá rẻ, dễ gia công cắt gọt bởi phoi là phoi vụn (do sự có mặt của Grafit), là vật liệu có tính chảy loãng cao, rất thích hợp cho phương pháp chọn phôi là phôi đúc. Nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ nâng cao được cơ tính của vật liệu.

Phân tích tính côngnghệ trong kết cấu của chi tiết.

Vật liệu chế tạo.

Vật liệu chế tạo bạc đỡ là Gang xám GX15-32.

Thành phần hoá học của GX15-32:

Độ cứng	C	Si	Mặt ngoài	S	P
HB 200	3,0 – 3,7	1,2 – 2,5	0,25 – 1,00	< 0,12	0,05 – 1,00

Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công. Nó có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.

Chi tiết được cắt bỏ 1 phần

Chi tiết bạc đỡ (hình trên) được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám GX15-32. Quá trình đúc không quá phức tạp , nhưng cần phải có mặt phân cách vì chi tiết có dạng tròn xoay nên không thể đúc trong một hòm khuôn. Cần lưu ý rằng bạc có đường kính lỗ là 21, trong khi chiều dài lỗ là 112mm, do vậy việc tạo phôi có lỗ sẵn là không thể được.

Về tính công nghệ trong kết cấu khi gia công cơ, thì chi tiết có những nhược điểm sau:

– Chi tiết có thành mỏng nên trong quá trình gia công, vấn đề biến dạng hướng kính cần được lưu ý.

– Hình dáng và vị trí của lỗ 21 không cho phép ta gia công hết toàn bộ từ một phía. Như vậy khi gia công lỗ này, ta phải thay đổi gá đặt và quá trình này sẽ ảnh hưởng tới độ đồng tâm giữa lỗ và mặt ngoài cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ.

– Mặt làm việc (mặt lỗ) yêu cầu độ nhám Ra=1,25 là hợp lý vì khi độ nhám bề mặt này càng cao thì khả năng diễn ra bôi trơn ma sát ướt càng dễ. Yêu cầu cấp chính xác đường kính lỗ đạt CCX6. Yêu cầu này ta có thể thực hiện được nhưng cũng gặp khó khăn bởi với cùng một CCX thì việc gia công trục bao giờ cũng dễ hơn, hơn nữaviệc gia công đạt yêu cầu đó là không cần thiết bởi trong thực tế, kiểu lắp giữa bạc và trục thông thường là các kiểu lắp lỏng tiêu chuẩn: H7/e8 ; H7/f7 ….Như vậy, với đườn kính lỗ bạc chỉ cần gia công với CCX7 là đủ.

– Với mặt ngoài (32), yêu cầu CCX7 và độ nhám Ra=2,5 là hợp lý tuy vậy, nếu ta thực hiện gia công toàn bộ mặt ngoài với cùng yêu cầu đó thì rất khó và không cần thiết. Do vậy ở đây ta có thể thực hiện hạ bậc mặt ngoài với các đường kính 28, 30, 32. Khi hạ bậc mặt ngoài cần lưu ý đến biến dạng hướng kính bởi lúc này chiều dầy thành bạc đã giảm xuống.

– Các mặt còn lại không có vấn đề gì khó khăn khi gia công để đạt được độ bóng và độ chính xác.

– Việc gia công hai lỗ bắt bu lông cũng gặp khó khăn bởi:

+ Hai lỗ này là hai lỗ bậc nên phải gia công bằng hai dao và hai bạc dẫn khác nhau.

+ Không thể thực hiện trên máy nhiều trục chính do khoảng cách giữa hai tâm lỗ này nhỏ (50mm).

– Về mặt vật liệu: Với việc chế tạo bạc bằng gang xám GX15-32 là vật liệu có khả năng chống mài mòn cao . Tuy vây, về lâu dài vấn đề mài mòn vẫn không thể khắc phục được hết. Sau một thời gian làm việc, khe hở giữa bạc và trục lớn, không đảm bảo đúng chức năng làm việc ta phải thay bạc. Để tiết kiệm ta có thể dùng lót bạc. Với việc dùng lót bạc thì khi bạc bị mòn mặt làm việc ta chỉ cần đổi lót bạc khác thay vì việc phải đổi cả bạc. Việc thay thế cũng dễ dàng.

Với những đặc điểm về tính công nghệ trong kết cấu như ở trên, nhìn chung chi tiết có tính công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn.

PHẦN II

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

Quy trình công nghệ mà ta thiết kế phải đảm bảo được dộ chính xác và chất lượng gia công, đồng thời phải đảm bảo tăng năng xuất lao động và giảm giá thành. Quy trình công nghệ này phải đảm bảo đạt được sản lượng đề ra. Để đạt được các chỉ tiêu trên đây thì quy trình công nghệ phải được thiết kế thích hợp với dạng sản xuất.

Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm và người ta chia ra ba dạng sản xuất: sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt, sản xuất hàng khối.

2.1. Sản xuất đơn chiếc

Sản xuất đơn chiếc là sản xuất có số lượng hàng năm rất ít (thường từ một đến vài chục chiếc) sản phẩm không ổn định do chủng loại nhiều, chu kì chế tạo không được xác định.

Sản xuất đơn chiếc có những đặc điểm sau:

– Tại mỗi chỗ làm việc đựoc gia công nhiều chi tiết khác nhau tuy nhiên các chi tiết này có hình dáng hình học và đặc tính công nghệ tương tự nhau.

– Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo tiến trình công nghệ (quy trình công nghệ sơ lược).

– Sử dụng các thiết bị và dụng cụ vạn năng. Thiết bị (máy) được bố trí theo từng loại và theo từng bộ phận sản xuất khác nhau.

– Sử dụng các đồ gá vạn năng. Đồ gá chuyên dùng chỉ được sử dụng để được gia công những chi tiết thường xuyên được lặp lại.

Không thực hiện được việc lắp lẫn hoàn toàn, có nghĩa là phần lớn công việc lắp ráp đều được thực hiện bằng phương pháp cạo sửa. Ở đây việc lắp lẫn hoàn toàn chỉ được đảm bảo đối với mối ghép như ren, mối ghép then hoa các bộ phận truyền bánh răng và các bộ phận truyền xích.

– Công nhân phải có trình độ tay nghề cao.

– Năng suất lao động thấp, giá thành sản phẩm cao. Ví dụ dạng sản xuất đơn chiếc là chế tạo các máy hạng nặng hoặc các sản phẩm chế thử, các sản phẩm được chế tạo theo đơn đặt hàng.

2.2. Sản xuất hàng loạt

– Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất có sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm được chế tạo theo từng loạt với chu kỳ xác định. Sản phẩm tương đối ổn định.

– Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất phổ biến nhất trong ngành chế tạo máy (60%- 80% sản phẩm của ngành chế tạo máy được chế tạo theo từng loạt).

Sản xuất hàng loạt có nhũng đặc điểm sau đây:

– Tại các chỗ làm việc được thực hiện một số nguyên công có chu kỳ lặp lại ổn định

– Gia công cơ và lắp ráp được thực hiện theo qui trình công nghệ

(quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công khác nhau).

– Sử dụng các máy vạn năng và chuyên dùng.

– Các máy được bố trí theo qui trình công nghệ.

– Sử dụng nhiều dụng cụ và đồ gá chuyên dùng.

– Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.

– Công nhân có trình độ tay nghề trung bình.

Tuỳ theo sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra: Sản xuất hàng loạt nhỏ. Sản xuất hàng loạt vừa và sản xuất hàng loạt lớn.

Sản xuất hàng loạt nhỏ rất gần với sản xuất đơn chiếc, có sản xuất hàng loạt lớn rất gần với sản xuất hàng khối.

Ví dụ: Dạng sản xuất hàng loạt có thể là chế tạo máy công cụ, chế tạo máy nông nghiệp v.v…

Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa có thể tổ chức các dây chuyền sản xuất linh hoạt (dây chuyền sản xuất thay đổi). Điều này có nghĩa là sau một khoảng thời gian nhất định (2-3 ngày) có thể tiến hành gia công loạt chi tiết khác có kết cấu và qui trình công nghệ tương tự.

2.3. Sản xuất hàng khối

Sản xuất hàng khối là dạng sản xuất có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định trong thời gian dài (có thể từ 1 đến 5 năm).

Sản xuất hàng khối có những đặc điểm sau đây:

– Tại mỗi vị trí làm việc (chỗ làm việc) được thực hiện cố định một nguyên công nào đó.

– Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ rất chặt chẽ.

– Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng và đường dây tự động.

– Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo phương pháp dây chuyền liên tục.

– Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị đo tự động hoá.

– Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.

– Năng xuất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ.

– Công nhân đứng máy có trình độ tay nghề không cao nhưng thợ điều chỉnh máy lại có trình độ tay nghề cao.

Ví dụ: Dạng sảng xuất hàng khối có thể là chế tạo ô tô, chế tạo máy kéo, chế tạo vòng bi, chế tạo các thiết bị đo lường v.v… sản xuất hàng khối chỉ có thể mang lại hiệu quả kinh tế đối với sản lượng của chi tiết (hoặc của sản phẩm) đủ lớn, khi ma tất cả chi phí cho việc tổ chức sản xuất hàng khối được hoàn lại và giá thành một đơn vị sản phẩm nhỏ hơn so với sản xuất hàng loạt.

Hiệu quả kinh tế chế tạo số lượng sản phẩm được tính theo công thức:

n (1.3)

ở đây: n- số đơn vị sản phẩm;

c- chi phí cho việc thay đổi từ dạng sản xuất hàng loạt sang dạng sản xuất hàng khối.

– giá thành của một đơn vị sản phẩm trong sản xuất hàng loạt.

– giá thành của một đơn vị sản phẩm trong sản hàng khối.

Điều kiện xác định hiệu quả của sản xuất hàng khối trước hết là sản lượng và chuyên môn hoà của nhà máy đối với từng loại sản phẩm cụ thể. Nhưng điều kiện thích hợp nhất của sản xuất hàng khối là chỉ chế tạo một loại sản phẩm với một kết cấu duy nhất.

Tuy nhiên, với sự phát triển của khoa học và kỹ thuật thì kết cấu của sản phẩm cũng cần được thay đổi để có chất lượng hoàn thiện hơn. trong những trường hợp như vậy quy trình công nghệ cũng cần được hiệu chỉnh lại.

2.5. Xác định dạng sản xuất

Số lượng chi tiết:

Yêu cầu sản lượng hàng năm là N₁= 12000 chiếc/năm.

số chi tiết sản xuất hàng năm:

N = N₁.m ( 1 + )

trong đó:

N₁: sản lượng hàng năm; N₁=12000chiếc/năm.

m: số chi tiết trong một sản phẩm; m=1.

: số chi tiết phế phẩm; =5%.

: số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ; =5%.

N = N₁.m ( 1 + ) = 12000.1 ( 1 + ) = 13200 (chi tiết).

Trọng lượng chi tiết:

Q=V.

: trọng lượng riêng; với Gang: =7,4(Kg/cm³).

V: thể tích chi tiết.

V = – V₁ + V₂ + V₃ + V₄ – V₅- V₆ +V₇

Tính thể tích của từng khối ta có:

V₁= π.10,5².22 = 7619( mm³)

V₂= π.14².43 = 26477( mm³)

V₃= π.16².17 = 13672( mm³)

V₄= 52.70.17 = 61880 ( mm³)

V₅= π.10,5².25 = 8659( mm³)

V₆= π.9².65 = 16540( mm³)

V₇= π.11².30 = 11403 ( mm³)

Suy ra: V= 80614(mm³) = 80614.10^-6(dm³).

Q= 80614.10^-6 . 7,4 =0,59 (kg) < 4 (Kg).

Theo bảng 2 (trang13-hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-Trần Văn Địch.2000):

Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N=13200 (chi tiết).

Trọng lượng chi tiết: Q=0,59(kg) < 4 (kg)

Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn.

Điều này có ý nghĩa rất lớn trong việc quy định kết cấu của chi tíêt :

Daïng saûn xuaát	Q₁ – Troïng löôïng cuûa chi tieát
	> 200 kg	4 – 200 kg	< 4kg
	Saûn löôïng haøng naêm cuûa chi tieát (chieác)
Ñôn chieác	< 5	< 10	< 100
Haøng loaït nhoû	10 – 55	10 – 200	100 – 500
Haøng loaït vöøa	100 – 300	200 – 500	500 – 5000
Haøng loaït lôùn	300 – 1000	500 – 1000	5000 – 50.000
Haøng khoái	> 1000	> 5000	> 50.000

PHẦN III

CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Chọn phôi:

Bạc đỡ có hình dáng dạng tròn xoay, nếu ta chế tạo phôi bằng phương pháp dập thể tích thì có thể có được cơ tính rất cao. Tuy nhiên, vật liệu để chế tạo bạc đỡ là gang xám GX15-32 nên ta không thể dùng phương pháp dập để chế tạo phôi. Phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc bởi nó cho một số ưu điểm đặc biệt quan trọng mà phương pháp khác không có được:

Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo.

Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ.

Giá thành tạo khuôn rẻ.

Ngoài ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cơ tính cũng rất cao.

Bên cạnh đó, nó có một số nhược điểm:

Lượng dư lớn.

Độ chính xác của phôi không cao.

Năng suất thấp.

Phôi dễ mắc khuyết tật.

Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều phương pháp dúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau. Ta có thể xét các đặc điểm của chúng như sau:

3.2. Đúc trong khuôn cát.

Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn. Thích hợp với vật đúc phức tạp, khối lượng lớn. Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá.

Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theo nhiều cách:

Rót tự do:

Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạo đơn giản. Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau. Tuy nhiên hạn chế đúc gang xám.

Điền đày kim loại đưới áp lực:

Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Vật đúc nhỏ, đơn giản. Đúc vật đúc yêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp.

Phương pháp đúc trong khuôn kim loại dễ cơ khí hoá và tự động hoá, giá thành sản xuất đúc cao hơn so với đúc trong khuôn kim loại. Tuy vậy, với sản lượng hợp lý thì giá thành xản xuất sẽ không cao.

Đúc ly tâm.

Dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, vật đúc tròn xoay, rỗng. Không dùng cho vật liệu có thiên tích lớn. Cơ tính vật đúc không đều.

Đúc liên tục.

Dùng trong sản xuất hàng loạt. Vật đúc có dạng thỏi hoặc ống, có thiết diện không đổi trên suốt chiều dài, độ dài lớn. Vật đúc có mặt ngoài và mặt trong đạt chất lượng cao, không cần gia công.

Đúc trong khuôn vỏ mỏng

Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình. Chế tạo vật đúc có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ. Tuy vậy, giá thành sản xuất đúc là rất lớn.

Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ: dạng sản xuất hàng loạt lớn, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc tròn xoay, kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao. ở đây ta chọn phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầy kim loại bằng phương pháp rót áp lực.

Bản vẽ khuôn đúc đựơc vẽ sơ lược như sau:

Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

Bản vẽ lồng phôi được xây dựng trên cơ sở lượng dư và sai lệch về kích thước của chi tiết đúc.

Từ phương pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác định được lượng dư và sai lệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau:

Lượng dư gia công về kích thước phôi.

Vật đúc nhận được từ các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô. Do vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận được là cấp chính xác II.

Theo bảng 3-95 trang 252(Sổ tay CNCTM) ta có lượng dư về kích thước phôi:

+ Với những kích thước 50mm: lượng dư đạt được là 2,5mm.

+ Với những kích thước 50 L 120mm: lượng dư đạt được là 4mm.

Sai lệch cho phép về kích thước phôi.

Theo bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có:

+ Với những kích thước 50mm sai lệch cho phép: 0,5mm

+ Với những kích thước 50 L 120mm sai lệch cho phép: 0,8mm

Sai lệch cho phép về trọng lượng phôi: 7%.

Từ đây ta có thể vẽ được bản vẽ lồng phôi cho chi tiết đúc :

PHẦN IV

LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG

4.1. Phân thích đường lối công nghệ :

Để có thể gia công được sản phẩm đảm bảo được năng xuất cũng như độ chính xác ta phải có đường lối công nghệ đúng đắn. Phân chia ra các nguyên công ( Các bước công nghệ ) sao cho phù hợp, như nguyên công nào được thực hiện trước, nguyên công nào sau sao cho việc chọn chuẩn thống nhất được các bề mặt trước từ đó làm cơ sở để gia công các bề mặt sau có độ chính xác cao hơn. Các bề mặt cần gia công: Ø28, Ø32, Ø28, Ø21, Ø18, bề mặt bích, lỗ bậc Ø10, Ø14 và lỗ tra dầu Ø10. Chính vì lý do này ta chia quá trình gia công chi tiết ra các nguyên công như sau :

+ Phương án 1:

Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu, khoan 2 tâm.

Nguyên công 2: Tiện nửa đoạn trục

Nguyên công 3: Tiện nửa đoạn trục còn lại

Nguyên công 4: Khoan lỗ Ø18, tiện lỗ Ø21

Nguyên công 5: Tiện lỗ Ø21 đầu còn lại

Nguyên công 6: Phay 2 mặt bên

Nguyên công 7: Khoan, doa lỗ Ø10 mặt bên

Nguyên công 8: Khoan, doa 2 lỗ Ø10

+ Phương án 2:

Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu, khoan 2 tâm.

Nguyên công 2: Tiện thô trục

Nguyên công 3: Tiện tinh trục

Nguyên công 4: Khoan lỗ Ø18,tiện và doa lỗ Ø21

Nguyên công 5: Khoét, doa lỗ Ø21 đầu còn lại

Nguyên công 6: Phay 2 mặt bên

Nguyên công 7: Khoan 2 lỗ Ø10, khoét 2 lỗ Ø14

Nguyên công 8: Khoan lỗ Ø10 mặt bên

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc đỡ

Doantotnghiep.me

Saturday, October 4, 2014