Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Bích

Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng Xã Hội Chủ Nghĩa. Trong đó ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực. Từ những yêu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là sinh viên chuyên ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy em luôn thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp, cũng như trong sản xuất.

Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc . Như chúng ta đã biết mọi máy móc trong các nghành như Ôtô, Tầu thuỷ, Dệt may, Điện thì mọi máy móc đều được lắp ghép từ các chi tiết máy mà ra, do đó để có thể hiểu và thiết kế được máy móc chúng ta cần biết được phương pháp tính toán và thiết kế công nghệ để chế tạo ra các chi tiết máy đó. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn, còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Mà môn học “Công nghệ chế tạo máy” là môn nghiên cứu, tính toán và thiết kế các chi tiết máy nhằm đạt được những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc hết sức quan trọng, không thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí.

Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã được thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Bích” dưới sự hướng dẫn của thầy Triệu Anh Tuấn, với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy ,cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành đồ án.

Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên em rất mong các thầy cùng toàn bộ các bạn sinh viên có kinh nghiệm chỉ bảo thêm để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin trân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Trung tâm thực hành và gia công cơ khí đặc biệt là dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Triệu Anh Tuấn đã giúp em hoàn thành đồ án này.

Hưng yên, Ngày Tháng Năm 2013

Sinh viên thực hiện

Trịnh Kế Quyết

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn

_{————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————- ————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————–}

Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2011

Giáo viên hướng dẫn

Triệu Anh Tuấn

Nhận xét của giáo viên phản biện

Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2011

Giáo viên phản biện

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP.

I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

Chi tiết “Bích” dùng để đỡ trục ở vị trí nằm ngang, bề mặt tham gia đỡ là lỗ cầu F50 lắp vòng bi, mặt đáy A đảm bảo độ nhám Rz20

Từ những đặc tính của chi tiết nói trên ta đưa ra những yêu cầu kỹ thuật sau:

– Độ vuông góc giữa đường tâm của lỗ F50 và mặt đáy A là 0,1.

– Độ nhám bề mặt lỗ F50 là Ra 2,5mm.

Khi lắp ghép chi tiết cần đảm bảo độ vuông góc của chi tiết.

Vật liệu sử dụng là : C45 , có các thành phần hoá học sau:

Mác thép	C	Si	Mn	P £	S £	Cr	Ni	Cu
45	0,42~0,50	0,17~0,37	0,50~0,80	0,035	0,04	£ 0,25	£ 0,25	£ 0,25

II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chi tiết được cắt bỏ một phần

Chi tiết bích là chi tiết dạng hộp,chi tiết gồm nhiều phần phải gia công nhiêu mặt

phải gia công ,còn có 4 lỗ F12 để bắt bu lông, các bề mặt lại nằm một phía nên cũng thuận tiện cho việc gia công.

Chi tiết có độ cứng vững cao và diện tích bề mặt định vị lại rộng nên đảm bảo khi định vị chi tiết khi gia công. Chi tiết có bề măt tròn xoay cần phải gia công nên các bề mặt này phải được gia công trên máy tiện để đảm bảo độ chính xác của chi tiêt.đặc biệt là bậc trong lỗ của chi tiêt nên phải gia công trên môt lần gá để đảm bảo độ đồng tâm. Các lỗ nhỏ hơn Ø12 ta đúc đặc. Với chi tiết này có thể áp dụng các phương pháp tiên tiến để gia công.

III- Xác định dạng sản xuất.

Quy trình công nghệ mà ta thiết kế phải đảm bảo được dộ chính xác và chất lượng gia công, đồng thời phải đảm bảo tăng năng xuất lao động và giảm giá thành. Quy trình công nghệ này phải đảm bảo đạt được sản lượng đề ra. Để đạt được các chỉ tiêu trên đây thì quy trình công nghệ phải được thiết kế thích hợp với dạng sản xuất.

Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm và người ta chia ra ba dạng sản xuất: sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt, sản xuất hàng khối.

3.1. Sản xuất đơn chiếc

Sản xuất đơn chiếc là sản xuất có số lượng hàng năm rất ít (thường từ một đến vài chục chiếc) sản phẩm không ổn định do chủng loại nhiều, chu kì chế tạo không được xác định.

Sản xuất đơn chiếc có những đặc điểm sau:

– Tại mỗi chỗ làm việc đựoc gia công nhiều chi tiết khác nhau tuy nhiên các chi tiết này có hình dáng hình học và đặc tính công nghệ tương tự nhau.

– Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo tiến trình công nghệ (quy trình công nghệ sơ lược).

– Sử dụng các thiết bị và dụng cụ vạn năng. Thiết bị (máy) được bố trí theo từng loại và theo từng bộ phận sản xuất khác nhau.

– Sử dụng các đồ gá vạn năng. Đồ gá chuyên dùng chỉ được sử dụng để được gia công những chi tiết thường xuyên được lặp lại.

Không thực hiện được việc lắp lẫn hoàn toàn, có nghĩa là phần lớn công việc lắp ráp đều được thực hiện bằng phương pháp cạo sửa. Ở đây việc lắp lẫn hoàn toàn chỉ được đảm bảo đối với mối ghép như ren, mối ghép then hoa các bộ phận truyền bánh răng và các bộ phận truyền xích.

– Công nhân phải có trình độ tay nghề cao.

– Năng suất lao động thấp, giá thành sản phẩm cao. Ví dụ dạng sản xuất đơn chiếc là chế tạo các máy hạng nặng hoặc các sản phẩm chế thử, các sản phẩm được chế tạo theo đơn đặt hàng.

3.2.1. Sản xuất đơn chiếc

– Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất có sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm được chế tạo theo từng loạt với chu kỳ xác định. Sản phẩm tương đối ổn định.

– Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất phổ biến nhất trong ngành chế tạo máy (60%- 80% sản phẩm của ngành chế tạo máy được chế tạo theo từng loạt).

Sản xuất hàng loạt có nhũng đặc điểm sau đây:

– Tại các chỗ làm việc được thực hiện một số nguyên công có chu kỳ lặp lại ổn định

– Gia công cơ và lắp ráp được thực hiện theo qui trình công nghệ

(quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công khác nhau).

– Sử dụng các máy vạn năng và chuyên dùng.

– Các máy được bố trí theo qui trình công nghệ.

– Sử dụng nhiều dụng cụ và đồ gá chuyên dùng.

– Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.

– Công nhân có trình độ tay nghề trung bình.

Tuỳ theo sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra: Sản xuất hàng loạt nhỏ. Sản xuất hàng loạt vừa và sản xuất hàng loạt lớn.

Sản xuất hàng loạt nhỏ rất gần với sản xuất đơn chiếc, có sản xuất hàng loạt lớn rất gần với sản xuất hàng khối.

Ví dụ: Dạng sản xuất hàng loạt có thể là chế tạo máy công cụ, chế tạo máy nông nghiệp v.v…

Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa có thể tổ chức các dây chuyền sản xuất linh hoạt (dây chuyền sản xuất thay đổi). Điều này có nghĩa là sau một khoảng thời gian nhất định (2-3 ngày) có thể tiến hành gia công loạt chi tiết khác có kết cấu và qui trình công nghệ tương tự.

3.3. Sản xuất hàng khối

Sản xuất hàng khối là dạng sản xuất có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định trong thời gian dài (có thể từ 1 đến 5 năm).

Sản xuất hàng khối có những đặc điểm sau đây:

– Tại mỗi vị trí làm việc (chỗ làm việc) được thực hiện cố định một nguyên công nào đó.

– Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ rất chặt chẽ.

– Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng và đường dây tự động.

– Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo phương pháp dây chuyền liên tục.

– Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị đo tự động hoá.

– Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.

– Năng xuất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ.

– Công nhân đứng máy có trình độ tay nghề không cao nhưng thợ điều chỉnh máy lại có trình độ tay nghề cao.

Ví dụ: Dạng sảng xuất hàng khối có thể là chế tạo ô tô, chế tạo máy kéo, chế tạo vòng bi, chế tạo các thiết bị đo lường v.v… sản xuất hàng khối chỉ có thể mang lại hiệu quả kinh tế đối với sản lượng của chi tiết (hoặc của sản phẩm) đủ lớn, khi ma tất cả chi phí cho việc tổ chức sản xuất hàng khối được hoàn lại và giá thành một đơn vị sản phẩm nhỏ hơn so với sản xuất hàng loạt.

Hiệu quả kinh tế chế tạo số lượng sản phẩm được tính theo công thức:

n ³ (1.3)

ở đây: n- số đơn vị sản phẩm;

c- chi phí cho việc thay đổi từ dạng sản xuất hàng loạt sang dạng sản xuất hàng khối.

– giá thành của một đơn vị sản phẩm trong sản xuất hàng loạt.

– giá thành của một đơn vị sản phẩm trong sản hàng khối.

Điều kiện xác định hiệu quả của sản xuất hàng khối trước hết là sản lượng và chuyên môn hoà của nhà máy đối với từng loại sản phẩm cụ thể. Nhưng điều kiện thích hợp nhất của sản xuất hàng khối là chỉ chế tạo một loại sản phẩm với một kết cấu duy nhất.

Tuy nhiên, với sự phát triển của khoa học và kỹ thuật thì kết cấu của sản phẩm cũng cần được thay đổi để có chất lượng hoàn thiện hơn. trong những trường hợp như vậy quy trình công nghệ cũng cần được hiệu chỉnh lại.

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công sản lượng hàng năm được tính theo công thức sau:

N=N1.m(1+

Trong đó: N Sô chi tiết được sản xuất trong một năm

N₁- số sản phẩm sản xuất trong một năm(27800 chiếc/năm)

m – số chi tiết trong một sản phẩm

α- phÕ phÈm trong xëng ®óc (3-6)%

β- sè chi tiÕt ®¬c chÕ t¹o thªm dù tr÷ (5-7)%

vậy N=27800(1+)=30580 (chiếc/năm)

Trọng lượng của chi tiêt đựơc xác định theo công thưc sau:

Q1=V. γ(kg)

Trong đó:

Q1- trọng lượng chi tiết

γ- Trọng lượng riêng của vật liệu(γ=6.8÷7.4kg/ dm^{3 )}

v -Thể tích của chi tiết: V=Vđ-Vr

Trong đó:

V_r- Thể tích phần rỗng

V_đ- Thể tích phần đặc

V_r= π.25².30 + π.6².18 = 60940 mm³

V_đ= 95.95.18 + ð.32².12 = 201054 mm³

V=201054 – 60940 =140114 mm³ = 140114 .10^-6dm³

Q= 140114 .10^-6.7,2 = 1,008 kg

Dựa vào N và Q tra bảng 2(TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng hàng loạt lớn.

Dạng sản xuất	Q1 trọng lượng
	> 200 Kg	(4¸200) Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
Đơn chiếc	< 5	< 10	< 100
Hàng loạt nhỏ	55 ¸100	10 ¸ 200	100 ¸ 500
Hàng loạt vừa	100 ¸ 300	200 ¸ 500	500 ¸5000
Hàng loạt lớn	300 ¸ 1000	500 ¸ 5000	5000 ¸50000
Hàng khối	> 1000	> 5000	>50000

Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

4.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi.

a) Phôi thép thanh:

Dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, xilanh, các loại truc ,bánh răng có đường kính nhỏ …

b) Phôi dập:

Phôi dập thường dùng cho các chi tiết sau:

Trục răng côn trục răng thẳng, các loại bánh răng khác các chi tiết dạng càng các trục chữ thâp.trục khủyu các loai chi tiết này được dập trên máy dập nằm ngang hoặc nằm dứng.đối với chi tiết nhỏ đơn giản thì dập không có ba via còn nhưng chi tiết phưc tạp thì dập có ba via(lượng ba vai chiếm khoảng 0.5%-1%) trọng lượng của phôi.

c) Phôi rèn tự do

Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn,cho độ bền cơ tính cao,phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt.Ở phương pháp rèn tự do ,thiết bị và dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng ,kết cấu đơn giản nhưng chỉ tạo được những chi tiết thấp và năng suất thấp.

Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thì người ta chọn phôi rèn tự do ưu điểm của phôi rèn tự do trong sản xuât loạt nhỏ là giá thành của phôi hạ (không phải chế tạo khuôn).

d) Phôi đúc

Khả nặng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn ,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp.

Phôi đúc được dùng cho tất cả các chi tiết như:các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp các

dạng càng phức tạp ,các loại chữ thâp…

Vật liệu dùng cho phôi đúc thường là gang, thep,đồng, nhôm và các loại kim loại khác. Như vậy với chi tiết “Bích” vật liệu là C45 nên em thấy phôi đúc là hợp lý nhất vì :

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.

+ Thiết bị đầu tư cho phương pháp này tương đối đơn giản,chi phí thấp.

+ Phù hợp với sản xuất loạt vừa.

+ Độ nhám bề mặt,độ chính xác sau khi đúc có thẻ chấp nhận được nếu gia công tiếp.

4.2. Phương pháp đúc.

a) Phương pháp đúc áp lưc:

Đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp,vật liệu phưc tạp,có thành mỏng,đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau,có độ nhẵn bóng cao cơ tính vật liệu tốt ,năng xuất cao, nhưng khuôn tróng bị mòn do kim loai nóng bào mòn khi đực dẫn dưới áp lực lớn.

Ưu điểm :

+ Độ bóng, độ chính xác vật đúc cao.

+ Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ vật đúc lớn.

+ Năng suất cao (điền đầy khuôn nhanh); cơ khí hoá thuận lợi

– Nhược điểm:

+ Không dùng được thao cát (dòng chảy có áp lực); hình dạng lỗ hoặc mặt trong phải đơn giản

+ Khuôn chóng bị mài mòn (dòng chảy do áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao)

b) Phương pháp đúc ly tâm:

Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần lõi nên tiết kiệm đươc vật liệu và công

làm lõi đúc .Vật đúc có tổ chức kim loại nhỏ mịn chặt không tồn tại rỗ sỉ khi co ngót nhưng khuôn đúc cần có độ bền cao do phải làm việc ở nhiêt độ cao và lực ép của kim loại lớn, độ chính xác của lỗ thấp ,chất lượng bề mặt lỗ kém .

c) Đúc khuôn kim loại:

Đúc được các vật phức tạp vật đúc có chất lượng tốt ,tuổi bền cao,độ bóng và độ

chính xác hơn hẳn hai phương pháp trên ,tổ choc khim loại nhẵn mịn, năng xuất cao ,hạ giá thành sản phẩm.

Ưu điểm của phương pháp :

+Tốc độ kết tinh của hợp kim lớn do truyền nhiệt không cao .Cơ tính vật đúc tốt.

+Bóng bề mặt cao, chính xác kích thước cao tạo vật đúc chất lượng tốt.

+Tuổi bền khuôn cao , năng suất tăng, giảm giá thành sản phẩm.

– Nhược điểm của phương pháp :

+ Không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng, khối lượng lớn.

+ Khuôn kim loại không có tính lún, không có khả năng thoát khí.

+ Giá thành chế tạo khuôn cao.

d) Đúc trong khuôn mẫu chảy:

Vật đúc có độ nhẵn bóng và độ chính xác cao đúc các vật đúc có hinh dạng phúc

tạp, nhưng năng xuất thấp dùng để đúc các kim loại quy như :vàng bac,…

– Ưu điểm :

+ Vật đúc có độ chính xác cao.

+ Độ nhẵn bề mặt chi tiết cao,không bị chảy khuôn.

– Nhược điểm :

+ Năng suất không cao vì quy trình công nghệ trải qua nhiều giai đoạn.

+ Phải cơ khí hóa và hiện đại hóa quá trình sản xuất

e) Đúc liên tục:

Là quá trình rót kim loại lỏng và đều liên tục vào bề mặt khuôn bằng kim loại ,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh).Nhờ truyền nhiệt nhanh lên kim loại lỏng được rót vào khuôn được kết tinh ngay,vật đúc được kéo liên tục ra bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn,….

Thích hợp với các vật đúc dài ,đúc các tấm kim loại cho cán ,vật đúc không có độ co, rỗ sỉ, ít bị thiên tích .

Như vậy với những ưu điểm và dạng sản xuất em chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loai là hợp lý nhất.

4.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi:

Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám 21×40 nên ta dùng phương pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via.

– Do các đặc điểm của phôi như :

+ Sản xuất hàng loạt lớn.

+ Chi tiết cỡ nhỏ.

Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng: Khuôn cát ,thành khuôn dày 6÷8(mm).

* Đặc điểm:

– Đúc được gang thép,kim loại màu,khối lượng vật đúc lên đến 100kg,cấp chính xác cấp 7 .

– Khuôn khô nhẵn bóng,thông khí tốt .

– Không hút nước và bền nên vật đúc ít rỗ khí,ít nứt và các khuyết tật khác .

– Giảm hao phí kim loại cho hệ thống rót vì không cần hệ thống rót lớn .

– Đơn giản hoá quá trình đổ khuôn và làm sạch vật đúc .

– Quá trình chế tạo khuôn vỏ mỏng dễ cơ khí hoá,tự động hoá .

* Hỗn hợp gồm :

– Bột cát thạch anh với 4-6% punvebakelit (là hỗn hợp của fenol và uretropin,dễ đông đặc ,dễ nhào trộn với cát)

* Trình tự đúc :

– Ghép mẫu vào tấm mẫu,dùng mẫu bằng kim loại kẹp chặt trên tấm mẫu bằng thép hoặc gang xám,làm sạch mẫu rồi phun lên lớp cách mẫu bằng dầu mazut .

– Nung nóng mẫu và tấm mẫu đến nhiệt độ 220-250⁰C .

– Lấy mẫu và tấm mẫu ra khỏi lò,quay đi 180⁰ rồi kẹp chặt với thùng chứa hỗn hợp làm khuôn .

– Quay thùng chứa hỗn hợp khuôn cùng với mẫu và tấm mẫu 180⁰ vật liệu làm khuôn sẽ đè lên mẫu và tấm mẫu .

– Nhờ mẫu và tấm mẫu nóng,nên làm các phần tử fenol chảy ra và liên kết các hạt cát

với nhau.Giữ ở vị trí đó trong khoảng 12-20 giây,ta sẽ được chiều dày thành khuôn

khoảng 6-8(mm)

– Quay thùng chứa với hỗn hợp khuôn cùng với tấm mẫu về vị trí đầu.

– Lấy tấm mẫu cùng với lớp khuôn đem sấy ở nhiệt độ 350-370⁰C trpog 1-2 phút để làm chảy đều các phần tử punvebakelit còn sót lại làm kết dính hạt cát tăng độ bền cho khuôn.

– Tách khuôn vỏ mỏng khỏi mẫu và tấm mẫu.

* Làm 1 nửa khuôn kia cũng theo quy trình trên .

* Quá trình làm lõi cũng tương tự như như quy trình làm khuôn nhưng làm trên máy thổi cát.

* Sau khi tiến hành lắp khuôn lõi và 2 nửa khuôn bằng cách dán hoặc kẹp,để tăng độ bền cho khuôn cát nhất là khi đúc chi tiết lớn,sau khi kẹp các mẫu khuôn với nhau ta đem đặt khuôn vỏ mỏng vào hòm khuôn và làm khuôn cát bao bọc xung quanh hoặc kẹp thêm bằng 1 khung kim loại .

* Cuối cùng đem rót kim loại vào khuôn ,dỡ khuôn và thu nhận sản phẩm.

Bản vẽ lồng phôi

V. Lập thứ tự nguyên công.

5.1. Đường lối công nghệ.

Trong sản xuất hàng khối và hàng loạt lớn quy trình công nghệ được xây dựng theo: Nguyên tắc phân tán hoạc tập trung nguyên công: ‘Bích’ở đây thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn nên việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết là một vấn đề quan trọng, vì nó quyết định tới chất lượng sản phẩm, năng suất lao động và hiệu quả kinh tế ,nguyên tắc khi thiết kế phải đảm bảo năng xuất chất lượng và yêu cầu kỹ thuật đặt ra trong bản vẽ chi tiết.

Với chi tiết đựơc giao và dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên đường lối công nghê là gia công nhiêu vị trí ,nhiều dao gia công song song (phân tán nguyên công, đồ gá sử

dụng là chuyên dùng ,đảm bảo gá đặt nhanh và chính xác.

5.2. Lập tiến trình công nghệ.

Trình tự các nguyên công để gia công chi tiết bích có thể tiến hành như sau:

Thứ tự	Tên nguyên công
1	Phay mặt A
2	Phay 2 mặt bên
3	Phay 2 mặt bên còn lại
4	Khoan, doa 4 lỗ Φ12
5	Tiện lỗ trụ Φ50, tiện lỗ cầu Φ50, tiện rãnh trong
6	Khoan, taro ren M6

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Bích

Doantotnghiep.me

Sunday, October 5, 2014