Thiết kế máy uốn uống bằng tay

 

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên bao gồm tất cả các file 3D, xuất bản vẽ ra PDF, CAD, video mô phỏng cấu tạo + nguyên lý hoạt động

Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_3D000018
Tải đồ án

4.3. Quy trình chế tạo

          Lựa chọn phương án chế tạo đồ gá uốn thép hộp 25×25 nên căn cứ vào hình dạng kích thước của sản phẩm để đưa ra phương án chế tạo các chi tiết của đồ gá.

Hình dạng của đồ gá

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3.1. Quy trình chế tạo tấm đế(1)

– Được làm từ thép U có kích thước 800x300x90 và có chiều dày là 10mm

– Số lượng chi tiết : 01

– Hình dạng chi tiết :

 

 

* Các bước chế tạo chi tiết:

– Bước 1: lấy dấu

+ khi lấy dấu phải đảm bảo chính xác để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cắt sau này.

Vì vật liệu có chiều dầy là:S = 10(mm), khi cắt phôi ta chọn bề rộng rãnh cắt là 3,5(mm).Theo bảng 57g trang 242 sách cẩm nang hàn .

Kích thước vạch dấu của chi tiết = Kích thước thực của chi tiết + Lượng dư gia công.

Lượng dư gia công = Bề rộng rãnh cắt + Lượng dư gia công tiếp theo.

lương dư gia công tiếp theo thường lấy = 1(mm).

Từ đó ta có kích thước vạch dấu như sau:

800 + ( +1) =802,75 (mm)

• Bước 2 cắt khí

Để cắt phôi như hình mà ta vừa mới vạch dấu bằng phương pháp cắt với khí oxy-gas với chế độ cắt ta tra theo bảng 57g trang 242 sách cẩm nang hàn:

 

Bảng 4.9. Thông số kỹ thuật cắt khí

Chiều dầy tấm (mm)	10
Khoảng cách mỏ (mm)	8
Áp suất oxy (kg/cm)	3,5
Áp suất ga (kg/cm)	0,4
Cỡ đầu ngoài	1
Cỡ đầu trong	2
Tốc độ cắt (mm/phút)	540-550
Chiều rộng cắt(mm)	3,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Áp suất của khí cháy được xác định trong sách Cẩm Nang Hàn trang 242bảng 57g là:P = 0,01 0,5 (KG/cm), và khoảng cách tối ưu giữa đầu mỏ cắt khí và bề.mặt vật cần cắt là 8 (mm) .

Trước khi tiến hành cắt thì ta dùng ngọn lửa mạnh để nung nóng sơ bộ mép cắt và đồng thời làm sạch mép cắt đó. Sau đó tiến hành cắt theo đường vạch dấu trước đó, sau khi cắt song các đường thẳng đó ta tiến hành gia công cơ bề mặt các mép cắt đó bằng máy phay di động chuyên dùng với đường thẳng bao ở bên ngoàicủa chi tiết .Sau khi gia công thì đạt được kích thước như như mong muốn.

 

 

• Bước 3 : Khoan lỗ

Sau khi cắt khí để được kích thước theo yêu cầu ta tiến hành khoan 2 lỗ Ø11.Sau khi gia công ta được chi tiết như hình vẽ sau:

 

 

4.3.2.Quy trình chế tạo mặt trên cố định(2)

– Được làm bằng thép U . Chi tiết được gia công bằng phương pháp cắt khí oxy-gas và khoan.

– Số lượng chi tiết : 01

– Kích thước chi tiết : 400x300x90 có chiều dày 10mm

– Hình dạng chi tiết :

 

* Các bước chế tạo chi tiết:

–   Bước 1: lấy dấu

+ khi lấy dấu phải đảm bảo chính xác để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cắt sau này.

Vì vật liệu có chiều dầy là:S = 10(mm), khi cắt phôi ta chọn bề rộng rãnh cắt là 3,5(mm).Theo bảng 57g trang 242 sách cẩm nang hàn .

Kích thước vạch dấu của chi tiết = Kích thước thực của chi tiết + Lượng dư gia công.

Lượng dư gia công = Bề rộng rãnh cắt + Lượng dư gia công tiếp theo.

lương dư gia công tiếp theo thường lấy = 1(mm).

Từ đó ta có kích thước vạch dấu như sau:

400 + ( +1) =402,75 (mm)

• Bước 2 cắt khí

Để cắt phôi như hình mà ta vừa mới vạch dấu bằng phương pháp cắt với khí oxy-gas với chế độ cắt ta tra theo bảng 57g trang 242 sách cẩm nang hàn:

 

Bảng 4.9. Thông số kỹ thuật cắt khí

Chiều dầy tấm (mm)	10
Khoảng cách mỏ (mm)	8
Áp suất oxy (kg/cm)	3,5
Áp suất ga (kg/cm)	0,4
Cỡ đầu ngoài	1
Cỡ đầu trong	2
Tốc độ cắt (mm/phút)	540-550
Chiều rộng cắt(mm)	3,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Áp suất của khí cháy được xác định trong sách Cẩm Nang Hàn trang 242bảng 57g là:P = 0,01 0,5 (KG/cm), và khoảng cách tối ưu giữa đầu mỏ cắt khí và bề.mặt vật cần cắt là 8 (mm) .

Trước khi tiến hành cắt thì ta dùng ngọn lửa mạnh để nung nóng sơ bộ mép cắt và đồng thời làm sạch mép cắt đó. Sau đó tiến hành cắt theo đường vạch dấu trước đó, sau khi cắt song các đường thẳng đó ta tiến hành gia công cơ bề mặt các mép cắt đó bằng máy phay di động chuyên dùng với đường thẳng bao ở bên ngoàicủa chi tiết .Sau khi gia công thì đạt được kích thước như như mong muốn.

• Bước 3 : Khoan lỗ

Sau khi cắt khí ta tiến hành khoan 10 lỗ Ø16,5

• Bước 4 : Phay rãnh có bề rộng 16,5 và có chiều dài rãnh là 300. Sau khi gia công ta được chi tiết có hình dạng như sau:

4.3.3. Quy trình chế tạo chi tiết mặt trên di động (3)

– Được làm bằng thép U . Chi tiết được gia công bằng phương pháp cắt khí oxy-gas và khoan.

– Số lượng chi tiết : 01

– Kích thước chi tiết : 400x300x90 có chiều dày 10mm

– Hình dạng chi tiết :

* Các bước chế tạo chi tiết:

–   Bước 1: lấy dấu

+ khi lấy dấu phải đảm bảo chính xác để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cắt sau này.

Vì vật liệu có chiều dầy là:S = 10(mm), khi cắt phôi ta chọn bề rộng rãnh cắt là 3,5(mm).Theo bảng 57g trang 242 sách cẩm nang hàn .

Kích thước vạch dấu của chi tiết = Kích thước thực của chi tiết + Lượng dư gia công.

Lượng dư gia công = Bề rộng rãnh cắt + Lượng dư gia công tiếp theo.

lương dư gia công tiếp theo thường lấy = 1(mm).

Từ đó ta có kích thước vạch dấu như sau:

400 + ( +1) =402,75 (mm)

 

 

• Bước 2 cắt khí

Để cắt phôi như hình mà ta vừa mới vạch dấu bằng phương pháp cắt với khí oxy-gas với chế độ cắt ta tra theo bảng 57g trang 242 sách cẩm nang hàn:

 

Bảng 4.9. Thông số kỹ thuật cắt khí

Chiều dầy tấm (mm)	10
Khoảng cách mỏ (mm)	8
Áp suất oxy (kg/cm)	3,5
Áp suất ga (kg/cm)	0,4
Cỡ đầu ngoài	1
Cỡ đầu trong	2
Tốc độ cắt (mm/phút)	540-550
Chiều rộng cắt(mm)	3,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Áp suất của khí cháy được xác định trong sách Cẩm Nang Hàn trang 242bảng 57g là:P = 0,01 0,5 (KG/cm), và khoảng cách tối ưu giữa đầu mỏ cắt khí và bề.mặt vật cần cắt là 8 (mm) .

Trước khi tiến hành cắt thì ta dùng ngọn lửa mạnh để nung nóng sơ bộ mép cắt và đồng thời làm sạch mép cắt đó. Sau đó tiến hành cắt theo đường vạch dấu trước đó, sau khi cắt song các đường thẳng đó ta tiến hành gia công cơ bề mặt các mép cắt đó bằng máy phay di động chuyên dùng với đường thẳng bao ở bên ngoàicủa chi tiết .Sau khi gia công thì đạt được kích thước như như mong muốn.

• Bước 3 : Khoan lỗ

Sau khi cắt khí ta tiến hành khoan 4 lỗ Ø16,5

• Bước 4 : Phay rãnh có bề rộng 16,5 và có chiều dài rãnh là 300. Sau khi gia công ta được chi tiết có hình dạng như sau:

 

 

4.3.4. Quy trình chế tạo chi tiết trục dưới ( 4)

– Được chế tạo bằng phương pháp tiện

– Số lượng chi tiết: 02

– Chi tiết có hình dạng như sau

 

 

Chi tiết dạng trục bậc,đường kính ngoài Ø30mm,đường kính trong Ø50mm.

Chi tiết được gia công trên máy tiện:

Máy tiện:   Model: SC2

Hãng sản xuất: SIEG – Trung Quốc

 

   Bảng 4.8. Thông số kỹ thuật máy tiện Model SC2.

 

Đường kính tiện qua(mm)	180
Khoảng cách tâm (mm)	300
Độ côn trục chính	MT3
Độ côn ụ động	MT2
Ren hệ mép (bước ren)(mm)	0.4-2.0(10)
Ren hệ Anh (bước ren)	12-52(8)TPI
Tốc độ trục chính dải cao	100-2500 rpm ± 10 %

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Chi tiết gia công có kích như sau:

 

4.3.5. Quy trình chế tạo chi tiết trục trên ( 5 )

– Được chế tạo bằng phương pháp tiện và khoan.

– Số lượng chi tiết: 01

– Chi tiết có hình dạng như sau

 

 

 

 

Chi tiết dạng trục bậc,đường kính ngoài Ø30mm,đường kính trong Ø60mm.

Chi tiết được gia công trên máy tiện:

Máy tiện:   Model: SC2

Hãng sản xuất: SIEG – Trung Quốc

 

   Bảng 4.8. Thông số kỹ thuật máy tiện Model SC2.

 

Đường kính tiện qua(mm)	180
Khoảng cách tâm (mm)	300
Độ côn trục chính	MT3
Độ côn ụ động	MT2
Ren hệ mép (bước ren)(mm)	0.4-2.0(10)
Ren hệ Anh (bước ren)	12-52(8)TPI
Tốc độ trục chính dải cao	100-2500 rpm ± 10 %

 

 

 

 

 

 

 

 

 

          Sauk hi tiện xong trục ta tiến hành khoan lỗ Ø14.5 trên máy khoan ta được chi tiết có hình dạng như sau :

 

 

4.3.6. Quy trình chế tạo chi tiết bản mã ( 6 )

– Được chế tạo từ thép tấm bằng phương pháp cắt khí oxy-gas sau đó tiến hành khoan và phay.

– Số lượng chi tiết: 02

– Chi tiết có hình dạng như sau

 

* Các bước chế tạo chi tiết:

–   Bước 1: lấy dấu

+ khi lấy dấu phải đảm bảo chính xác để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cắt sau này.

Vì vật liệu có chiều dầy là:S = 14(mm), khi cắt phôi ta chọn bề rộng rãnh cắt là 3,5(mm).Theo bảng 57g trang 242 sách cẩm nang hàn .

Kích thước vạch dấu của chi tiết = Kích thước thực của chi tiết + Lượng dư gia công.

Lượng dư gia công = Bề rộng rãnh cắt + Lượng dư gia công tiếp theo.

lương dư gia công tiếp theo thường lấy = 1(mm).

Từ đó ta có kích thước vạch dấu như sau:

130 +( +1) =132,75 (mm)

300 + ( + 1) =302,75 (mm)

 

– Bước 2 cắt khí

Để cắt phôi như hình mà ta vừa mới vạch dấu bằng phương pháp cắt với khí oxy-gas mỏ cắt tay với chế độ cắt ta tra theo bảng 57g trang 242 sách cẩm nang hàn:

Bảng 4.9. Thông số kỹ thuật cắt khí

Chiều dầy tấm (mm)	14
Khoảng cách mỏ (mm)	8
Áp suất oxy (kg/cm)	3,5
Áp suất ga (kg/cm)	0,4
Cỡ đầu ngoài	1
Cỡ đầu trong	2
Tốc độ cắt (mm/phút)	540-550
Chiều rộng cắt(mm)	3,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Thiết kế máy uốn uống bằng tay